Koti › Navigaattorit › Lentokonemallin kuomun foliopunos. Tuulilasit lentokoneisiin ja helikoptereihin tilauksesta. Lentokoneiden ja helikopterien tuulilasit: taistelulentokoneiden lasit

Lentokonemallin kuomun foliopunos. Tuulilasit lentokoneisiin ja helikoptereihin tilauksesta. Lentokoneiden ja helikopterien tuulilasit: taistelulentokoneiden lasit

Hei rakkaat ja aloittelevat mallintekijät.

Lukiessani artikkeleita huomasin, että monilla mallintekijöillä on vaikeuksia tehdä ohjaamoita malleihinsa. Usein valokuvan hyttejä joko puuttuu tai ne on leikattu pullosta, eikä niillä ole kovin esteettistä ulkonäköä. Mallintajat eivät halua tehdä muottia juuri tämän ohjaamon valmistukseen, koska tämä työ on työlästä eikä välttämätöntä yhden mallin valmistukseen. Haluan vakuuttaa sinut päinvastaisesta - kaikki on hyvin yksinkertaista. Eikä se ole ollenkaan kallista.

Tarvitsemme: hiustenkuivaajan, mäntyharkon, rautasahan, lentokoneen ja tyhjän muovipullon.
Aloitamme tekemällä malleja tulevaa lomaketta varten. Ensin tehdään malli yläosaan.

.
Seuraava on sivukuvamalli.
.

.
No, ja tietysti malli tulevan muotomme etu- ja takapuolelle. Asetamme nämä mallit kulmiin sivukuvan mukaan.
.

.

.
Mallit ovat valmiit, aloitetaan muotin valmistus.
Otamme lohkon tai ehkä paketin laudoista, jotka on yhdistetty ruuveilla tai liimalla, ja siirrämme sivukuvamme siihen. Leikkaa ylimäärä pois.
.

.
Siirrämme etu- ja takanäkymät vastaaville tasoille.
.

.

.
Työn helpottamiseksi kiinnitämme lohkon muotin pohjaan. Puristamme sen ruuvipuristimeen ja poistamme kaikki ylimääräiset koneella.
.

.

.

.
Lomakkeemme on melkein valmis, jäljellä on vain käsitellä se hiekkapaperilla. Vietimme kaksi tuntia kaikkeen.
.
Kaikki on kiinni pullosta. Suosittelen käyttämään sinisiä tai värillisiä - läpinäkyvät näyttävät huonommilta. Täytämme lomakkeemme pulloon ja lämmitämme sitä hiustenkuivaajalla. Kiinnitä pullo tarvittaessa muottiin ruuveilla.
.

Leikkaa se irti ja kokeile sitä.

.
Kaikki sopii. Kiinnitämme ohjaamon alumiiniteipillä. Ohuella putkella jäljittelemme niittejä.
.

.

.
Kuten sanoin, se on yksinkertaista.
Onnea kaikille rakennuksissa ja lennoille.

Kaunis läpinäkyvä mallilentokoneen katos ilman "tyhjiötä"? - Helposti!

Miksi tehdä lasit itse lentokonemalliin?

Lentokonemallin ohjaamon ja muiden läpinäkyvien osien laadukkaalla lasituksella on ratkaiseva rooli valmiin mallin visuaalisessa havainnoinnissa - loppujen lopuksi hävittäjäkoneen katos tai matkustajakoneen ohjaamon lasi ensimmäinen asia, johon katsojan katse pysähtyy (kuten kommunikoidessaan ihmisen kanssa, hänen silmänsä ovat ensimmäiset, joihin keskustelukumppanin katse pysähtyy). Siksi huonolaatuiset lasit voivat heti asettaa mallin alemman arviointitason, jota on vaikea korjata tyylikkäästi toteutetulla rungolla tai monilla ohjaamon sisällä olevilla pienillä yksityiskohdilla - joita on lisäksi vaikea nähdä pilvisen katoksen läpi .

Johtavien kustantamoiden tuottamiin pahvimalleihin tarjotaan valinnaisena lisänä yhä enemmän valmiita lyhtyjä ja muita lasiosia, joita voi ostaa ilman itsevalmistuksen vaivaa. Ensinnäkin valmiita lasiosia ei kuitenkaan tarjota kaikkiin myynnissä oleviin malleihin, ja toiseksi monia malleja tarjotaan koottavaksi "elektronisessa" versiossa itsetulostusta varten - tässä tapauksessa luota mahdollisuuteen ostaa valmiita -tehty lasiosat malliin Ei ole ollenkaan välttämätöntä.

Yleensä pahvimalli sisältää lasiosien kuvioita. Näiden kuvioiden avulla voit tehdä ohjaamon katoksen tai sen osia läpinäkyvän kalvon paloista. Tällä tavalla on yleensä mahdollista tehdä fasetoitu katos, joka koostuu tasolasista tai yksikaareisesta lasista (kuten saksalaisen Bf.109-hävittäjän), ja se ei näytä pahemmalta kuin todellinen:

Kuitenkin, jos kuomu tai sen osat muodostuvat kaksoiskaarevista pinnoista (kuten amerikkalaisen P-51D-hävittäjän kupera kuomu), tasaisesta kalvosta ei enää voida tehdä uskottavaa kuomua: havaittavia leikkauksia ja liitoksia. kalvon litteät osat pilaavat sen ulkonäön ja tekevät siitä epämiellyttävän ja riittämättömän viistetyn muodon:

Jos malliin ei ole mahdollisuutta tai halua ostaa valmiita lyhtyjä ja jos mallin mukana tulevat lasituskuviot litteän läpinäkyvän kalvon leikkaamiseksi eivät mahdollista kauniin lyhdyn saamista, ei tarvitse muuta kuin tehdä se itse - näin minä yleensä teen.

Kuuma halaus menetelmä

Ainoa hyväksyttävä ja saatavilla oleva kotimenetelmä läpinäkyvän lyhdyn valmistamiseksi polymeerikalvosta on kalvon lämmittäminen pehmennettyyn tilaan, jossa kalvo muuttaa helposti muotoaan, mutta pysyy silti kalvona (eli ei sula) ja antaa sitten se haluttuun muotoon. Kalvolle halutun muodon saamiseksi käytetään valmiiksi tehtyä rei'itystä - "aihiota", jolla on tarkka lyhdyn muoto. Samalla niitä on kaksi tapaa antaa kalvolle haluttu muoto:

käyttö tyhjiökammio(katso esimerkiksi yhden tunnetun tyhjiölaitteiden valmistajan verkkosivusto ja sen kuvat);
yksinkertaisesti peittämällä "aihio" (lävistys) kuumennetulla kalvolla, ns "kuuma tiukka".

Ensimmäinen menetelmä on universaali, mutta vaatii tyhjiökammion, jonka suunnittelu on suhteellisen yksinkertainen, mutta joka vaatii taitavaa käsittelyä. "Tyhjiö"-menetelmän monipuolisuus piilee siinä, että sen avulla voit peittää melkein minkä tahansa muotoisen lävistyksen kuumennetulla kalvolla (paitsi ehkä suljetulla), mukaan lukien ne, joissa on koveruksia, joiden päällä kuumennettu kalvo on kameraan liitetyn filmin aiheuttaman tyhjiön "imemän" vaikutuksen.

Toinen menetelmä ei ole niin universaali - se ei salli kuumennetun kalvon muotoilemista koveruksilla, koska siinä ei käytetä ilmaharventamista (tyhjiötä) eikä lämmitettyä kalvoa voida "painata" lävistimen koveraan. Lyhyesti sanottuna menetelmä koostuu tarvittavan läpinäkyvän osan muodon määrittävän lävistimen peittämisestä kuumennetulla läpinäkyvällä kalvolla siten, että kalvo sopii tiiviisti lävistimeen koko pinnaltaan. Jäähtynyt kalvo säilyttää lävistimen muodon. Tällöin ei tarvita tyhjiökammiota tai muuta välinettä, joka painaa kalvoa lävistintä vasten jäähdytysprosessin aikana - kalvo sopii lävistimen ympärille yksinomaan oman jännityksensä ansiosta. Menetelmä soveltuu vain kuperille muodoille ja vastaavasti kupereiden lävistysten - tarkemmin sanottuna ei välttämättä kuperille, mutta välttämättä ei-koverille - sovittamiseen ilman negatiivisen kaarevuuden osia kahteen suuntaan samanaikaisesti.

Käytän tätä menetelmää usein, ja tässä artikkelissa tarjoan kuvauksen lyhdyn valmistusprosessista "kuumasovitusmenetelmällä" samalla tavalla kuin minä sen teen.

Joten rakennan mallia ja tarvitsen siihen kuperan katoksen. Yleensä tämä on malli mittakaavassa 1:32 tai 1:33, katoksella on melko "konkreettiset" mitat - 1 cm kussakin ulottuvuudessa ("pienimmät" ovat sotavuosien Neuvostoliiton jakkien ja MiGien katokset , mutta ne eivät ole pienempiä kuin 1 cm näissä asteikoissa "kiskoista" laskettuna. Toimintani järjestys on seuraava:

tehdä lyönti ("tyhjä"),
valitse sopiva läpinäkyvä kalvo,
valmistele lävistin ja kalvo kiristystä varten,
lämmitä kalvo pehmeään tilaan ja peitä rei'itys sillä,
Anna kalvon jäähtyä poistamatta sitä lävistimestä, irrota sitten muodostunut kalvo lävistimestä ja puhdista se.

Tämän jälkeen leikkasin näin tehdyn katon irti, merkkaan paikat mihin sidos liimataan ja liimaa sidon, teen loppuviimeistelyn ja asennan katon malliin.

Rei'itys

Ensin otan esiin materiaalit, joista teen rei'ityksen:

hyvä kova pahvi n. 1 mm paksu kehyksen tekemiseen, PVA-liima liimaukseen ja pohjamaalaukseen ja pehmeä lanka 0,5...1 mm paksuinen rungon vahvistamiseen,
kipsi (alabasteri) rungon alkutäyttöön,
lateksi- tai akryylivesipohjainen kitti kipsilävistyksen "viimeistelyyn",
spray-akryylia meistin viimeistelyyn.

Tämän sarjan kallein tuote on spray-akryyli; Alla kirjoitan, että se voidaan korvata samalla PVA:lla tai millä tahansa saatavilla olevalla läpinäkyvällä lakalla - akryylia tarvitaan tasaisesti hiotun kovan lävistimen pinnan saamiseksi, joten mikä tahansa sopiva vaihto on mahdollinen. Seuraavaksi hinnassa tulee PVA - voit käyttää laatua, joka ei ole niin hyvä kuin kuvassa, mutta sinun ei pitäisi ostaa sitä toimistotarvikkeissa - se on siellä erittäin huono; On parempi ostaa purkki rautakaupasta. Kitti ja kipsi maksavat hyvän oluen pullon hinnan.

Teen rei'ityskehyksen kuviot käytettävissä olevien prototyyppipiirustusten perusteella ottaen huomioon myös valmiin lyhdyn asennuspaikan mallissa ja siihen liittyvät osat (sidonta). Esimerkkinä tältä tekemäni kuviot P-51:lle (A.Halinski, Military Model 5/2005, 1:33) ja Yak-3:lle (GremirModels, 1:32):

Runkorakenteen periaate on yksinkertainen: keskeinen pitkittäismuotoilija, joka muodostaa pitkittäisen ääriviivan; poikittaismuodostimet katoksen reunoja pitkin; välissä olevat poikittaiset muotoilijat tunnusomaisia osia pitkin. Kehyskuvioissa otetaan huomioon kalvon paksuus (käytän yleensä kalvoa, jonka paksuus on 0,1 mm) - eli ääriviivat tehdään "sisällä" kalvon paksuuden mukaan, jotta tuloksena oleva lyhty on tulevaisuudessa juuri tarvittava ulkopinta.

Nämä ovat esimerkkejä malleista, jotka minun piti tehdä itse. Joissakin pahvimalleissa on kuitenkin kehyskuvioita tällaiselle rei'itykselle - esimerkki on GPM:n Fw.190D-malli:

Lävistyskehyksen tekeminen näistä kuvioista ei ole vaikeaa - vaikka tässä tapauksessa lisäisin pari edellä mainittua ristinmuodostajaa kuomun reunoihin.

Liiman pahvista leikatun kehyksen ja vedän sen läpi raudanpalan vahvistukseksi (se estää myöhemmin kipsin putoamisen). Hion rungon reunat ja maalaan ne värillisellä tussilla - tämä on välttämätöntä, jotta myöhemmin, kun hiotaan ylimääräistä kipsiä, voin pysähtyä ajoissa. Lopuksi runko on täysin pohjustettu (pinnoitettu) PVA:lla - jotta se antaa sille jonkin verran vedenpitävyyttä.

Kun kehys on valmis, levitän kipsiä ja täytän rungon - ylimäärällä:

Kipsiä ei pidä sääliä - se jähmettyy nopeasti, joten on parempi levittää heti lisää ja niin, että koko kehys täyttyy. Ylimääräistä ei tarvitse poistaa - kaikki ylimääräinen voidaan teroittaa myöhemmin. Kipsillä täytetty runko jätetään lämpimään paikkaan, kunnes se kuivuu kokonaan - visuaalisesti tämä on havaittavissa siitä, kuinka alunperin märkä ja tumma kipsi vaalenee ja saa "kuivan" ilmeen. Tyypillisesti huoneenlämmössä keskikokoinen punssi kuivuu muutamassa tunnissa.

Kuivuneen työkappaleen hiotaan melko karkealla viilalla, kunnes rungon päät ilmestyvät. Teroitan sen sitten pienemmällä viilalla:

Kun työkappale on hyväksynyt vaadittava lomake, peitän sen ohuella kitillä, kuivaan uudelleen ja hion keskikarkealla hiekkapaperilla, kunnes saan lopullisen muodon. Sitten peitän työkappaleen useilla kerroksilla aerosoliakryylia ja hio sen hienoimmalla hiekkapaperilla ("nolla"). Puku on valmis:

Aerosoliakryylin sijasta voit käyttää mitä tahansa muuta läpinäkyvää lakkaa, ja voit peittää työkappaleen siveltimellä. Voit myös päällystää työkappaleen PVA-liimalla lakan sijaan. Kaikissa tapauksissa tulee tehdä useita kerroksia väli- ja loppuhionnolla. Tämä on tärkeää: jäljelle jääneet epätasaisuudet "jäljittyvät" varmasti rumiin valmiisiin lyhtyihin näkyvimmällä paikalla.

Piirtoheitinkalvon valinta

Lyhdyn valmistukseen käytän polyesterikalvoa, josta tehdään nykyään monia asioita - muovipulloja, erilaisia pakkauksia ja niin edelleen. Muut läpinäkyvät kalvot (polyeteeni, lavsan) eivät sovellu tähän tarkoitukseen. Lyhdyn valmistukseen valitulla kalvolla on oltava seuraavat ominaisuudet:

oltava täysin läpinäkyvä, vailla epätasaisuuksia ja naarmuja,
lämpötilan noustessa siirry mahdollisimman vähitellen kovasta tilasta pehmeään ilman sulamista;
niiden paksuus on noin 0,1 mm.

Ensimmäinen vaatimus on ilmeinen; Toinen vaatimus on tärkeä, koska lämmitän kalvoa kaasupolttimen päällä, jossa kalvon pehmenemistä voidaan ohjata vain visuaalisesti. Jos kalvo muuttuu nopeasti pehmennetystä tilasta sulaan, sen kanssa on vaikea työskennellä.

Ensimmäinen ja helpoin on kalvoja joistakin pakkauksista. Tällaiset kalvot täyttävät aina toisen ehdon - lämpötilan noustessa ne pehmenevät vähitellen, eikä ole vaaraa "ylikuumentua" kalvo ennen kuin se sulaa (tämä johtuu siitä, että pakkauskalvot eivät sisällä niiden lujuutta tai lämpöä lisääviä lisäaineita vakaus).

Ensimmäinen ehto on pahempi: puhtaan ja naarmuuntumattoman pakkauksen löytäminen on melko vaikeaa. Käytän kuitenkin kalvoa Korkunov-karkkien pakkauksista - näitä karkkeja sisältävät laatikot, joiden kansiin on liimattu "ikkunat", on lisäksi pakattu sellofaaniin, joten näiden laatikoiden kalvo on suojattu lialta ja naarmuilta sekä on yleensä täysin puhdas ja läpinäkyvä:

Tämän kalvon paksuus on myös juuri oikea - hieman yli 0,1 mm.

Ilmeisesti on muita tällä tavalla pakattuja asioita, jotka voivat tarjota hyvän kirkkaan kalvon. Ottaen kuitenkin huomioon, että perheeni ostaa karkkia useammin kuin minä rakennan malleja, olen saanut erinomaiset kalvot vuosiksi eteenpäin.

Jos löydät sopivan pakkauksen, joka ei ole litteä, voit "vapauttaa" sen kuumentamalla sitä kevyesti kaasupolttimen päällä:

Lämmitetty pakkaus saa nopeasti litteän tai lähes litteän muodon, koska se on valmistettu jossain tehtaassa tasaisesta polyesterilevystä - juuri edellä mainitulla tyhjiömuovausmenetelmällä. Tämä polyesterikalvon merkittävä ominaisuus - ottaa muoto, johon se on valettu (useimmiten, kuten tässä tapauksessa, litteän levyn muoto) - huomioidaan lisäksi kyvyn "vetää" lyhty useita kertoja yhteydessä. saman segmentin elokuvista).

Sinun tulee kuitenkin arvioida "vapautetun" kalvon puhtaus ja naarmujen puuttuminen - "vapautusprosessin" aikana ne voivat tulla näkyviin.

Toinen vaihtoehto - kirjansidonnassa käytetyt elokuvat:

Nämä kalvot ovat yleensä puhtaita ja melko joustavia ja näyttävät käyttökelpoisilta (vaikka en ole joutunut käyttämään niitä). Lisäksi Internetistä etsiessäni en löytänyt tarjouksia sellaiselle kalvolle, joka on ohuempi kuin 0,2 mm - ja tämä on vähän liikaa. Mielestäni kalvot, jotka ovat ohuempia kuin 0,2 mm, ovat yksinkertaisesti harvinaisia - siitä yksinkertaisesta syystä, että tämä on liian pieni vahvalle sidokselle ("kuorelle"). Vaikka ehkä jossain on ohuempi sidekalvo.

Kolmas vaihtoehto - läpinäkyvien materiaalien tulostamiseen käytettävät kalvot:

Vaikka nämä kalvot ovat korkealaatuisia ja puhtaita, niillä on kaksi haittapuolta.

Ensinnäkin niissä on kerros, joka on suunniteltu pitämään mustetta tai maalia tulostuksen aikana. Tämä kerros ei tee tällaisista kalvoista täysin läpinäkyviä; se on poistettava. Läpinäkyvästä kalvosta, joka on tarkoitettu mustesuihkutulostus, tämä mustetta vastaanottava kerros pestään pois lämpimällä vedellä, mutta tämän kerroksen jäännökset on poistettava asetonilla - mikä ei ole kovin edullista kalvolle.

Toiseksi nämä kalvot on valmistettu käytettäviksi projektoreissa, ja siksi ne sisältävät lisäaineita, jotka lisäävät lämpöstabiilisuutta. Tämän vuoksi tällainen kalvo ei pehmene välittömästi lämpötilan noustessa, mutta se siirtyy helposti pehmennetystä tilasta sulaan - tätä on melko vaikea seurata. Kun se lämpenee, sattuu niin, että kalvo lämpenee, lämpenee, lämpenee... ja sitten sillä hetkellä, kun se näyttää olevan pehmeää ja alkaa väreilemään, se sulaa yhtäkkiä aivan keskeltä. Se näyttää vähän siltä, kuinka vanhassa elokuvaprojektorissa juuttunut ja pysähtynyt filmi sulaa hetkessä keskelle valonsäteen vaikutuksesta.

Ensimmäisten kokeiden jälkeen en käytä tällaisia kalvoja - vaikka niiden ihanteellinen paksuus on 0,1 mm.

Rei'ityksen ja tiukan kalvon valmistelu

Kalvon valmisteluun kuuluu sen puhdistaminen roskista ja pölystä; On myös järkevää pestä se pesuaineella (toisin sanoen saippualla). Kalvonpala kannattaa valita myös niin, että reunoista voi tarttua molemmin käsin ja käsien väliin jää riittävästi tilaa (alla olevissa esimerkeissä noin 10 x 10 cm), eli ihanteellinen pituus on 20 x 10 cm tai hieman vähemmän.

Lävistimen valmistelu koostuu sen peittämisestä jollakin aineella, joka estäisi kuumennettua kalvoa joutumasta vuorovaikutukseen lävistimen pinnan kanssa (eli siten, että kuumennettu kalvo ei tartu meistiin kuumakiristyksen aikana ja irtoaa siitä helposti sen jälkeen jäähdytys). Tätä tarkoitusta varten käytän parafiinia - tavallista kynttilää. Otan kynttilän ja hieron lävistystä sen päässä niin, että se tahriutuu kokonaan parafiinilla. Sitten hieron parafiinia sormillani niin, että sileä vahamainen parafiinikerros tulee kosketukseen, ja voitelen ja ravistan ylimääräisen parafiinin pois - sinun on jätettävä minimaalinen kerros, ei kokkareita. On parasta hieroa sitä sormillasi, koska sormen lämpötila pehmentää parafiinia ja tahriutuu helposti (ja ylimäärä tahrautuu). Voit pitää boolia matalakaasuisen kaasupolttimen päällä - niin, että kätesi ovat kuumia, mutta ei enempää.

Parafiini toimii voiteluaineena lävistimen ja kalvon välillä - se varmistaa, että jäähdytyskalvo ei tartu meistin pintaan. Lisäksi alhaisen lämmönjohtavuutensa vuoksi parafiini ei anna kuumennetun kalvon jäähtyä nopeasti, kun se levitetään lävistimeen - jos se jäähtyy nopeasti, sillä ei ole aikaa ottaa lävistimen muotoa.

Sillä on myös toisen tasoituskerroksen rooli, mutta tämä ei ole niin tärkeää, jos lävistimen pinta on jo sileä ja puhdas.

Lämmitä kalvo ja kääri se lävistimen ympärille

Kalvon lämmittämiseksi valmistelen vanhat lämpimät nahkakäsineet, kaasuliesi jakaja ja puupalikka. Laitoin jakajan kaasuliesi polttimeen ja laitan keskikaasun päälle, antaen jakajan lämmetä.

Tällä hetkellä asetan lävistimen pystysuoralle puupalikalle - jotta voin kääriä lävistimen kokonaan pehmeällä kalvolla käsilläni. Oikea asennus voidaan tarkistaa pitämällä molemmin käsin valitun kalvon kanssa samankokoisen polyeteenipalan reunoista kiinni ja vetämällä se lävistimeen. Jos kuuman kalvon venyttämiseen on vielä hieman tilaa jäljellä, kaikki on hyvin; jos ei, sinun tulee valita korkeampi palkki.

Otan kalvolevyn reunoista hansikkain käsin ja alan lämmittää sitä polttimen päällä. Hetki, jolloin kalvo pehmenee lämmitysprosessin aikana, on selvästi näkyvissä - kalvo alkaa venyä joustavasti käsissäsi ja sen pinta alkaa vääntyä ja aaltoilua. Lämpötilan nostamiseksi lasken arkin alemmas polttimeen, laskeakseni nostan sitä. Kalvon riittävän pehmentyessä siirrän kalvon nopeasti lohkon päällä olevaan lävistimeen, laitan kuuman kalvon lävistimen päälle, lasken kalvon reunat vasemmalta oikealle lävistimen alle ja vedän reunat alas, kunnes kalvo on kokonaan lävistimen pinnalla - eli käärin kuuman kalvon lävistyskalvon ympärille. Heti kun tämä saavutetaan, jäädyn ja alan puhaltaa kalvoa, jotta se jäähtyy nopeammin. Minuutti tai kaksi riittää tähän.

Tämä tekniikka ei välttämättä toimi ensimmäisellä kerralla. Ei hätää - poistan jäähtyneen kalvon lävistimestä, "vapautan" kalvon kaasun yli takaisin litteään tilaan (katso yllä, joka näyttää kuinka tämä tehdään ei-litteän pakkauksen "vapauttamiseksi") ja kiristän. uudelleen. Tämä voidaan tehdä niin monta kertaa kuin on tarpeen - kunnes saat täydellisesti peitetyn lävistyksen ja voit käyttää samaa kalvopalaa useita kertoja - kunnes se on kulunut parafiinilla ja vääristynyt kelpaamattomaan tilaan. Tässä tapauksessa sinun tulee seurata parafiinivoiteluaineen riittävyyttä lävistimessä - sen pinnan tulee olla vahamainen kosketukseen. Tarvittaessa voidaan lisätä parafiinia.

Kalvon jäähdyttäminen, sen poistaminen lävistimestä ja puhdistus

Kalvoa tulee pitää lävistimessä minuutin tai kaksi minuuttia, jotta se jäähtyy kokonaan. Sitten poistan jäähtyneen lasin lävistimestä (yleensä ei vaadi paljon voimaa, jos se on hyvin voideltu). Tämän jälkeen pyyhin lasin pehmeällä rievulla (naarmuuntumatta!) tai vanulla ja pesen pesuaineella (saippualla) parafiinin ja muun mahdollisen lian poistamiseksi.

Lyhty on valmis - nyt voit leikata sen irti, liimata tarvittavat osat, viimeistellä sen ja liimata paikoilleen.

Lisäys: Andrew Inwaldin "kuuma halaus" -menetelmä

Andrew Inwaldin vapaasti saatavilla oleva Spitfire Mk.Va -mallisarja ilmestyi äskettäin KARTONBAU.DE- ja PAPERMODELERS.COM-foorumeille:

Ehdottomasti upea osa settiä on alkuperäinen tapa piirtää lyhty kalvosta, ja itse sarja sisältää kaikki (tai melkein kaikki - kittiä lukuun ottamatta) tähän tarvittavat osat (tarkemmin sanottuna näiden osien kuviot) .

Kirjoittaja tarjoaa kuvioita sarjassa olevalle rei'itykselle - ei vain runkoon, vaan myös rei'in koteloon:

Tämän idean mukaan kipsiä ei tarvita ollenkaan, ja samalla mallin geometriaa vastaavan rungon ansiosta tuloksena oleva lävistys on lähes täsmälleen tarvittava muoto. Lävistimen ja sitten lyhdyn valmistusprosessia havainnollistetaan seuraavilla ohjesivuilla (olen pienentänyt niitä ja piirtänyt selitykset venäjäksi):

Samaa mieltä, kaikki on yksinkertaista ja loogista. Riittää, että liimattu lävistin kitti ja hio kevyesti - ja sitä on hiottava, kunnes kotelo tulee näkyviin (tämä on tärkeää, koska lävistyskotelon liitokset määräävät lasin halutun muodon ja ylimääräinen kittikerros vääristää sitä ). Seuraavaksi rei'istä (arkeilla kutsuin sitä "kokoonpanoksi") valmistetaan yksinkertainen mutta alkuperäinen laite, jonka avulla ensinnäkin ei saa polttaa käsiä lämmitettäessä ja kiristäessä ja toiseksi kiinnittää jäähdytetty lasi rei'itykseen. - sitä ei tarvita vain lasin muodon antamiseen, vaan myös sideliuskojen liimaamiseen sen reunoja pitkin.

Totta, minun on sanottava, että ensimmäinen (ja ainoa) yritykseni käyttää tätä menetelmää epäonnistui - kalvon vetäminen ylös ei ole kovin kätevää, ja käsineet vaaditaan joka tapauksessa. Menetelmä ansaitsee kuitenkin huomion.

Yhteydessä

Tietoja nukeista, matriiseista ja lyhdyistä
tai Street of Plaster Lanterns

Tämä artikkeli oli alun perin omistettu menestyneimmälle projektilleni - Kamikace Compactille. Siihen mennessä olin jo oppinut lyhdyn tekemisen (Phoenix Bird -projektissa), mutta valitettavasti en pystynyt vangitsemaan prosessia valokuviin (kaikki oli spontaania, yrityksen ja erehdyksen avulla), siksi nuken ja lyhdyn valmistuksessa Kamikille kuvasin prosessin yksityiskohtaisesti.

Valmistan lyhtyjä yksinomaan PET-pulloista. Oluttalot tai kaupat, jotka myyvät kvassia. Vähintään 2-3 litraa ja mieluiten ruskeaa. Äärimmäisissä tapauksissa voit tehdä läpinäkyviä, mutta sitten sinun täytyy maalata sisäpuoli automaalilla tölkistä (vähän sumuamaan valossa), koska lentokoneen täysin läpinäkyvä katos on pornografiaa eikä se ole näkyy ollenkaan taivaalla.

Styrofoam nukke

Lyhty kipsituotteiden tekniikan mukaan alkaa vaahtolohkolla.

Siinä ei käytetä palloa tai vastaavaa rakeista, vaan punaista Penoplexia tai sinistä vaahtoa, jota käytetään sähkölentokoneissa. Penoplex on mieluiten tihein saatavilla oleva. 30 mm:n levyillä luomme nuken prototyypin. Korkeus on piirustusten mukaan 70mm, joten liimaamme 2 kappaletta yhteen ja liimaamme pussin 10mm paksuisten tykkien päälle. Voit liimata sen paksulle Henkel PVA:lle tai Titanille. Titanilla pussi kuivuu kolme tuntia, PVA:lla yön yli.

Suosittelen, että sinulla on vaahtomuovin leikkausnauha - se auttaa paljon! Voit kuitenkin leikata veitsellä 10 mm:n levyn (mieluiten marginaalilla).

Ensisijaisen lohkon valmistukseen käytetyt työkalut ovat rakennusteräveitsi, karkea hiekkapaperi, ohuempi hiekkapaperi ja erittäin hyödyllinen asia - molemmat hiekkapaperityypit liimattu vanerin kahdelle puolelle. Se osoittautuu erittäin käteväksi tiedostoksi. Käytän sitä pääasiassa lohkopään hiomiseen.

Suosittelen heti, että teet aihiosta pidemmän kuin ohjaamon tasangon. 10-20 mm pidempi. Tämä on tarpeen, jotta venytetyn pullon reunat leikataan kunnolla ja mahdolliset taitokset leikataan pois (puhun tästä alla).

Ensin leikkasimme palat pois lohkopäästä, mikä tuo sen tulevan ulkonäön lähemmäksi vaadittua muotoa. Sanon heti, että teen lyhdyt silmästä. En tee mitään aivan sivuprofiilin mukaan. On parasta, että piirustus on silmiesi edessä ja se toistaa suunnilleen sen muodon. Tämä tekee siitä helpompaa ja virheitä ja virheitä tulee vähemmän.

Leikkaamme tyhmästi vaahtokerrokset pois ja saamme tämän aihion:

Suurin osa työstä tehdään vanerilla ”viilalla” ja karkealla hiekkapaperilla. Liikkeet ovat pyöreitä ja lyhtyä pitkin. Yritämme olla nostamatta vaahtoa. Kun muoto muodostuu enemmän tai vähemmän, viimeistelemme sen ”viilan” toisella puolella hienommalla hiekkapaperilla.

Jos et pääse käsiksi siihen "viilalla", ota pala hiekkapaperia ("joustava") käsiisi ja paina sitä sormella ja käsittele varovasti haluttu alue. Minulla oli tällainen katon otsan siirtymäkohdassa matkustamon kannen muotoa toistavaan reunaan.

Pyrimme jatkuvasti kiinnittämään tupsupää sulakkeeseen, jotta saadaan mahdollisimman lähelle etuosaa ja erityisesti gargrotia.

Kaikkien hiekkapaperitöiden lopuksi käymme läpi koko pinnan "ohuella joustavalla" hiekkapaperilla, jotta pinta tasoitetaan mahdollisimman paljon. Tuloksena saamme jotain tällaista:

Teen aina näitä lisäosia romuista:

Liimaa lisäosat hitaan syakriinin pisaroilla aktivaattorin kanssa.

Valmistautuminen valuun

No, tässä tulee lyhtyjen valmistusoperaation vaikein osa ja samalla likaisin.

Ostin rautakaupasta maalausämpärin kahvalla ja altaalla jotain lapsellista.

6 tai 8 litran ämpäri (en muista) toimii säiliönä matriisille. Kauha on suorakaiteen muotoinen ja hieman kartiomainen. Erittäin hyvä ostos 95 ruplalla!

Tältä valimo näyttää, kun se on 100 % valmis:

Liimaamme lohkopään Titan-liimalla pahvipalalle, joka on samankokoinen kuin kauhan pohjan tasainen osa. Ensin laitoimme 50 litran roskapussin ämpäriin ja laitoimme siihen pahvilohkon (näet sen kuvassa). Pahvi suoristaa kehämäistä pohjatilaa lohkopään ympärillä ja estää sitä kellumasta liuoksessa (tätä on tapahtunut).

Laimennamme alabasteria altaassa. Tärkeä muistiinpano!!! Sinun on ymmärrettävä, että et voi täyttää matriisia kerralla; yleensä et laske liuoksen tilavuutta ja siitä tulee todennäköisesti paksu. Siksi yleensä täytän sen 2-3 erässä.

Tässä tapauksessa liuoksen on oltava nestemäistä. Koostumus on suunnilleen sama kuin nestemäisellä smetalla tai jogurtilla:

Valutekniikka

Ensin kaadetaan vesi altaaseen ja kaadetaan alabasteria siihen (itse käytän pullosta valmistettua lasia), koko ajan tikulla sekoittaen.Kokit karkeasti kuvittelevat prosessin. Kun saat halutun koostumuksen (ei vettä tai paksuutta, vaan nestemäistä smetanaa) odottamatta mitään, alamme kaataa sen ämpäriin. Ensin kaadamme itse lohkon päälle ja sitten muodostamme matriisin seinät. Se on erittäin tärkeää. Ensimmäisessä vaiheessa teemme jonkinlaisen kuoren lohkopään ympärille ja toisessa muokkaamme seinät suureksi paksuudeksi (mikä määräytyy kauhan ja itse lohkopään koon mukaan). Yleensä toisen kierron jalostuksen aikana ensimmäinen on jo jähmettynyt. Muista - alabasteri kovettuu erittäin nopeasti!

Täyttökorkin korkeus lohkopään kruunun yläpuolella on vähintään 2 cm, mikä on matriisin pohjan paksuus.

Tältä täyttö näyttää heti toisen ajon jälkeen:

Anna kuivua noin tunnin ajan, vedä matriisi ämpäristä pussin kohdalta ja poista pussi ja pahvi. Hullumme paljastetaan:

Paljon myöhemmin syntyi idea - matriisia kaadettaessa laita tiettyjä elementtejä - jännityskeskittimiä - lohkon ja kauhan seinien väliseen tilaan. Asetamme pahviliuskat pystysuoraan, aseta ne tasaisesti ja vinottain keskelle. Sitten on helpompi rikkoa ne, koska ne rikkovat matriisimassan eheyttä.

Pääsääntöisesti lohkopäätä ei voi vetää ulos ehjänä, joten se on syövytettävä. Vaahtoa ei tarvitse etsata kokonaan ulos - sinun tarvitsee vain auttaa sitä tulemaan ulos itsestään. Otamme asetonin ja kaadamme sitä lohkopään reunoja pitkin syövyttämään sen pinta. Käytämme ruuvimeisseliä tai jotain vastaavaa, yritämme vetää lohkopään ulos. Pääsääntöisesti se lepää jossain siellä, joten lisäämme asetonia reunojen ympärille ja korjaamme tarvittavat paikat. Lopulta hän ryömii ulos lyömällä, jättäen jälkeensä lätäkön sulaa vettä. Vedämme tämän kakan varovasti ulos; jos jotain jää matriisin seinille, emme missään tapauksessa poimi sitä! Anna sen kuivua hieman. Asetoni haihtuu ja sulanut vaahto kovettuu. Poista se sitten varovasti kuoren muodossa.

Valitettavasti en ottanut kuvaa lohkopään täyttövaiheesta, joten kuvailen sitä sanoin. Erotuskerrosta voidaan käyttää eri tavoin. Phoenix Bird -lyhtyyn käytin samaa roskapussia, mutta silloin tulee väistämättömiä ryppyjä. Siksi teemme saippuaseoksen ja voitelemme matriisin sisällä harjalla. Kuivauksen jälkeen saadaan kalvo. Laitamme 2 kerrosta puuroa, koska ensimmäinen imee kipsin.

Tällä kertaa käytin eri erotinta - kasviöljyä. Kaiken kaikkiaan ei myöskään huono, mutta paljon huonompi kuin saippua.

Blockheadin liuosta on tehtävä hieman ohuempi. Tämä on erittäin tärkeää! Jos jätät liuoksen altaaseen, lohkon laatu ei ole tasoa ja se on kittattava. Juuri mitä minulla oli tällä kertaa. :-(

Liuoksen kaatamisen jälkeen odota kolme tuntia ja katkaise matriisi erittäin varovasti. Talttalla ja vasaralla yritämme ensin katkaista päätyseinät ja tehdä sitten erittäin varovasti matala ura matriisin pohjalle (missä lohkopään kruunu sijaitsee). Siten matriisi hajoaa tätä jännitysviivaa pitkin. Seuraavaksi lyömällä varovasti matriisin seiniä vasaralla ja taltalla yritämme jakaa matriisin kahtia (mieluiten leikkaamalla paloja seinistä). Tuloksena saamme siemenen:

Löysyyden vuoksi tämä lohkopää jouduttiin tasoittamaan hyvin nestemäisellä alabasteriliuoksella ja hiomaan sitten aktiivisesti. Ihannetapauksessa saat suhteellisen sileän lohkon, joka tarvitsee sitten vähän hiontaa.

Käärimisprosessi

En myöskään kuvannut käärimisprosessia (minulla ei ollut vapaita käsiä), joten kuvailen sitä myös sanoin. Leikkaamme valmiiksi valitun pullon pohjan ympäriltä sen pohjasta. Pullon tulee olla mieluiten lieriömäinen, ilman kapenemista keskellä tai kohokuvioita. Yleensä pullon tulee olla mahdollisimman sileä. Löysin siistin pullon kvassia (kesällä, kun tätä tavaraa oli paljon).

Laitamme lohkopää pulloon niin, että pullon kaula osuu lohkopään etureunaan ja hieman alapuolelle (pullossa oleva lohko on hieman vinossa). Pullon seinän ja lohkon pohjan väliseen tilaan työnnämme puunpalasia kiristyksen määrän vähentämiseksi (pullo ei kiristä loputtomiin!).

Rakennushiustenkuivaajalla "suljemme" pullon ensin, eli lämmitämme tuloksena olevan rakenteen "hameen" niin, että pullon reunat kiedotaan lohkon takaosan ympärille (tämä on niin, että lohko ei purista ulos pullosta, kun kiristät pinnan pääosaa). Ja yritämme lämmittää lohkopäätä ensin ylhäältä ja sitten alhaalta. Tämä on estämään ryppyjen muodostumista (minulle se osoittautui aivan ylhäältä).

Seuraavaksi lämmitämme pääosan vetämällä koko pullon tilan lohkoon. Hiustenkuivaajan lämpötila ei ole maksimi (hiustenkuivaajani lämmittää kahdella lämpötilalla - 300 ja 600 ° C), mutta keskitasolla (lämmitin 300). Pullo saattaa alkaa sulaa, jos se kuumennetaan maksimiin.

Yleensä, kun pullo on tasoitettu mahdollisimman paljon lohkolle, leikkasimme pullon päät irti, katkaisimme takapään käännöksen ja kaulan edestä sekä leikkaamme pullon myös pohjasta. Poistamme lyhdyn lohkopäästä ja tässä on välitulos!

Lopulliset kuvat tuloksesta:

Alexander Niskorodnov (NailMan)

Melko usein mallintajat kohtaavat erittäin epämiellyttävän hetken. Pitää tehdä uusiohjaamon lasit (taskulamppu).

Koska sarjassa oleva on joko kadonnut, rikki tai haljennut tai sillä on väärä muoto tai Huono laatu. Valmistuslyhty, ja todellakin mallin läpinäkyvät elementit, on melko tärkeä hetki. Koska läpinäkyviä osia ei voi kittaa tai rakentaa, jos niitä ei ole valmistettu tarkasti. Osa tulee tehdä välittömästi ja mahdollisimman tarkasti. On olemassa useita tapoja tehdä lyhtyjä. Haluan keskittyä klassiseen, aika-testatuun useammin kuin kerran. Vedäohjaamon lasit valmistettu pleksilasista lävistimellä ja matriisilla. Ensin teemme matriisin täsmälleen matkustamon ääriviivaa pitkin. Voit tehdä pienen 0,1-0,2 mm marginaalin myöhempää säätöä, puhdistusta ja kiillotusta varten. Tätä varten käytän getinax-, lasikuitupaloja tai jotain vastaavaa.

Jälkeenpäin puulajista, kuten pyökki, niin että ei ole kuituja ja se on melko kovaa, teemme lävistyksen. Lisäksi kaikkia lävistimen mittoja on pienennettävä paksuudella ohjaamon lasit. Mutta on parempi lisätä korkeutta hieman niin, että lyhdyn alareuna on matriisin tason yläpuolella, kun rei'itys työnnetään siihen. Rei'itykseen on myös parempi merkitä esimerkiksi lyijykynällä lyhdyn alareuna sekä pieni marginaali leikkausta varten.

Suurille mittakaavoille 1 mm paksu pleksi saattaa olla sopiva, mutta esimerkiksi 1:72: lle sinun täytyy etsiä jotain paljon ohuempaa tai pienentää paksuutta itse.

Paksuus on muuten yksi syy siihen, miksi jotkut yritykset, varsinkin LND-tekniikkaa käyttäviä malleja tuottaessaan, valmistavat ohjaamon lasit elokuvia käytetään. Nykyään valtavasta määrästä paketteja voit valita halutun paksuisen aihion. Henkilökohtaisesti en pidä näistä elokuvista useista syistä, ja käytän pleksilasia lyhtyjen valmistukseen. Mutta palataanpa tuotantoprosessiimme. Paksuuden pienentämiseksi hion työkappaleen toinen sivu haluttuun paksuuteen hiekkapaperin päällä. Yleensä uusi pleksi suojataan kalvolla molemmilta puolilta. Siksi poistamme sen toiselta puolelta ja jätämme toisen puolen rauhaan toistaiseksi, jotta se ei naarmuunnu hiontaprosessin aikana.

Kun vaadittu 0,5-0,6 mm paksuus on saavutettu, poista kalvo. Tarvittaessa, jos haluat tehdä lyhdyn avoimeksi, sitä voidaan ohentaa. Se puoli, jolle kalvo asetettiin, on sisäpuoli, koska se on sileä ja ilman naarmuja. Nyt lähellä lämmönlähdettä, jossa lämmitämme työkappaletta, voit tehdä työn helpottamiseksi jotain tällaista liukukäytävää.

Sitten siirrymme itse vetoprosessiin. ohjaamon lasit. Voit tehdä tämän pitämällä pleksiaihiota pinseteillä tai vastaavalla ja lämmittämällä, kunnes se alkaa taipua helposti oman painonsa alla. On parempi lämmittää sähköliesi tai kaasuliesi, jotta pleksi ei putoa liekkiin, vaan kuumenee sen yläpuolelle. Kuumennuksen jälkeen sinun on asetettava työkappale kiillotetulla puolella erittäin nopeasti matriisiin ja painettava sileä puoli lävistimellä.

Et ehkä onnistu ensimmäisellä kerralla. Siksi pleksilasin toinen etu on, että se voidaan lämmittää uudelleen ja se saa alkuperäisen muotonsa. Sitten voit yrittää uudelleen. Tätä ei tietenkään voi tehdä loputtomiin. Kun olet saavuttanut halutun tuloksen, pidä lyöntiä muutaman sekunnin ajan, kunnes pleksi on jäähtynyt kokonaan. Sitten poistamme työkappaleen matriisista ja alamme varovasti leikata lyhtyä.

Jos olet aiemmin merkinnyt rei'ityksen, leikkaamme halutun osan merkintäviivoja pitkin käyttämällä viilaa esimerkiksi terästä tai erityisestä.

Sitten säädämme lyhdyn paikoilleen. Koska ulkopuolta ei käsitelty hionnan jälkeen, voit nyt säätää lyhtyä hieman sen muotoon. Teroita tarvittaessa reunoja, koska piirustusprosessin aikana terävät reunat sortuvat. Sitten puhdistamme lyhdyn vedenpitävällä eri karkeudella olevalla hiekkapaperilla. Sen jälkeen kiillotamme sen GOI-tahnalla. sanon sen heti Tämä prosessi ei ole helppoa, mutta harjoittelun jälkeen saat laadukkaita osia.

Tämä artikkeli esittelee valmistusprosessin ohjaamon lasit valmistettu pleksilasista Rodenin valmistamaa LaGG-3-lentokonetta varten mittakaavassa 1:72. Tältä lyhty lopulta näytti. Ja tältä se näyttää mallissa.

Suurin osa kotitekoisten lentokonemallien ohutseinäisistä osista valmistetaan valamalla lasikuidusta tai vetämällä kestomuovista. Viime aikoina konepeltien, pyörien suojusten ja vastaavien osien työstämiseen käytettävissä olevien materiaalien valikoima on muuttunut ja laajentunut merkittävästi. Samanaikaisesti polystyreenin ja ABC-muovin ilmaantumisen kanssa monet aiemmin suositut tekniikat alkoivat haalistua taustalle. Niinpä komposiittimateriaalien käyttöalue rajoittui vain erittäin kuormitettuihin osiin (maastolentokoneiden ja suurten lentokoneiden rungot, helikopterin rungot). Massatuotantosarjoissa kaikki muovatut arkki "pienet" muuttuivat muoviksi.

Nykyaikaisista yleisistä kestomuoveista kestävin on ABC-muovi, jota on nyt helppo ostaa joistakin mallikaupoista. Sillä on yksi tärkeä etu - se ei liukene asetoniin. Mutta tämän muovin ostaminen edes Moskovassa ei ole helppo tehtävä. 1-1,5 mm paksuisia polystyreenilevyjä on helpompi saada. Vaikka se ei ole yhtä vahva kuin ABC-muovi, se täyttää useimmissa tapauksissa kaikki mallintajien vaatimukset.

Huomattakoon heti, että kaupallisesti saatavilla olevilla polystyreenilevyillä on paljon korkeampi viskositeetti ja pienempi hauraus verrattuna tavanomaisiin kotitalouspolystyreeneihin ja että ne liimataan erinomaisesti syakriineilla.

Yleensä käytetään valkoista polystyreeniä. Kopioita varten on parempi etsiä hopeaa. Tämän väriset maalatut muoviosat saavat erittäin realistisen ulkonäön pinnoitteen kuluessa. Läpinäkyvien osien valmistukseen sopii edelleen parhaiten 1-1,5 mm paksu pleksi. Mutta tässä voidaan ajatella myös läpinäkyvää polystyreeniä, vaikka sen valonläpäisykyky on jonkin verran huonompi.

Tehtaissa ja enemmän tai vähemmän varustetuissa työpajoissa muovien vetämiseen käytetään useimmiten tyhjiömenetelmää. Nykyaikana kaikki tyhjiöpumput, jotka voidaan yksityistää, on jo yksityistetty, ja se, mitä voidaan ostaa, on kallista. Siksi harkitaan "kotiisinta" tekniikkaa.

Työkaluna tarvitset ensinnäkin aihion (lävistimen). Se on valmistettu lehmuksesta, balsasta tai tiheästä vaahdosta. Balsa-aihio on pohjustettava pinnan kovettamiseksi. Sopiva pohjamaalikoostumus voidaan valmistaa lisäämällä nitrolakkaan talkkia (tai vauvanjauhetta, jota ostat apteekista). Talkkipitoisuutta lisäämällä saadaan kittiä, jolla on helppo korjata pintavirheet. Jos käytetään tiheää vaahtomuovia, on tarpeen peittää aihio parkettilakalla tai asetonilla laimealla epoksihartsilla.

Aihion työpinnat tulee hieroa steariinilla (kynttilä) tai kiillotusaineella, odottaa noin tunti ja hieroa kevyesti villakankaalla. Tässä tapauksessa meistetty muovi liukuu helpommin lävistimen pintaa pitkin ja samalla materiaalin paikallinen oheneminen vähenee.

Poistomenetelmiä on useita, joista jokainen vaatii omat lisälaitteet.

Ensimmäinen tapa. Käytetään pienten osien matalaan piirtämiseen. (Tämän jälkeen oletetaan, että tuotteilla on vain positiivinen kaarevuus koko pinnalla). Kestomuovilevy puristetaan kahdesta vastakkaisesta reunasta 4-10 mm paksuilla vaneriliuskoilla ruuveilla. Kahdella pihdillä arkkia pidetään sähköliesin päällä, kuumennetaan muoviseen tilaan ja sitten koko aihio tai osa siitä peitetään käsin. Pihtien sijasta voit käyttää puristimia tai tehdä erityisiä kahvoja vanerikehyksiin, joiden avulla voit käyttää enemmän voimaa.

On suositeltavaa, että käytön aikana huoneen ilman lämpötila ei saa olla alle 20 °C, alhaisemmassa lämpötilassa muovi jäähtyy nopeasti ja menettää plastisuuttaan. Jos materiaali onnistuu aihion kanssa kosketuksen jälkeen kovettua jo ennen vetoprosessin päättymistä, lävistin voidaan lämmittää uunissa 50-60 °C:seen (tämä ei koske vaahtomuoviaihioita).

Menetelmän haittoja ovat se, että kuumennettaessa levy kapenee keskeltä ja sen reunat kääntyvät ylöspäin. Tämä pakottaa työstettävän kappaleen irti leikkaamaan suurilla varoilla.

Toinen tapa. Kehys on valmistettu 4-10 mm paksusta vanerista siten, että sen läpi kulkee meistin sivuraolla, joka on 1,2-1,5 kertaa muovin paksuus. Kehyksen työreunat on pyöristettävä ja hiottava huolellisesti. Tangot naulataan runkoon, joka toimii sen pohjana. Muovisen työkappaleen leveydeksi otetaan kolme kertaa matriisissa olevan reiän koko. Muovi kuumennetaan, kunnes se on täysin pehmentynyt (samalla se kutistuu voimakkaasti), asetetaan runkoon ja rei'itys painetaan matriisin reikään käsin tai puristimella. Muovin annetaan jäähtyä ilman rei'itystä, minkä jälkeen valmis osa poistetaan aihiosta. Yleinen ihmisarvo tätä menetelmää- materiaalin minimaalinen oheneminen.

Joskus tuotteeseen muodostuu taitoksia. Tämä riippuu osan muodosta, mutta voi johtua myös liiallisesta rakosta muotin ja meistin välillä tai muovin riittämättömästä kuumenemisesta.

Kolmas tapa. Tässä tapauksessa tehdään kaksi identtistä matriisikehystä. Leimattu materiaali kiinnitetään niiden väliin, kuten ensimmäisessä menetelmässä. Jos muovimatriiseja kuumennetaan uunissa, kehykset voivat olla täysin identtisiä. Lämpötila tulee valita kokeellisesti alkaen 70°C:sta.

Joskus, varsinkin pienillä osakooilla, on kätevämpää lämmittää muovia sähköliesi päällä. Näin voit tarkkailla materiaalin tilan muutoksia. Tässä tapauksessa toisessa kehyksessä (kalibroivassa) tulee olla 1,2-1,5 kertaa materiaalin paksuus aihion ääriviivaa pitkin ja toisessa - noin 7 mm (matriisia tulee pitää laatan yläpuolella runko alaspäin suurella rakolla). Kun muovi alkaa painua, se on valmis piirtämistä varten. Materiaalin voimakas haihtuminen pinnalta on merkki ylikuumenemisesta. Kun asennat meistin pöydälle, muista käyttää pysäyttimiä estääksesi liiallisen vetosyvyyden (muuten osa voi osoittautua liian ohueksi). Muovin ohenemisen vähentämiseksi kehyksiä yhdessä pitävien pulttien kiristystä voidaan vähentää siten, että materiaali voidaan työntää ulos poistoalueelle.

Neljäs tapa. Sitä käytetään, kun tuotteessa on ulkonevia elementtejä tai syvennyksiä (esimerkiksi hupussa oleva ribbio). Jälleen on tarpeen tehdä matriisi. Sen sisämittojen tulee olla materiaalin paksuudella suurempia kuin meistin mitat. Tämän saavuttaminen mallinkäsittelyllä ei ole helppoa, joten voit turvautua pieneen temppuun. Aihio tulee peittää erotuskerroksella (lattiamassa, kiillotus, steariini) ja hiero sitten kiiltäväksi. Levitä siveltimellä tai ruiskulla useita kerroksia laimennettua epoksiliimaa. Kerrosten lukumäärä on määritettävä etukäteen minkä tahansa materiaalin prototyypillä niin, että niiden kokonaispaksuus on yhtä suuri kuin muovin paksuus vedon jälkeen (noin puolet alkuperäisestä arvosta). Kun liima on kovettunut, pinta peitetään toisella erotuskerroksella ja peitetään ensin ohuella ja sitten paksulla lasikuidulla, jolloin muodostuu kova kuori. Sitten tuloksena oleva matriisi poistetaan ja "yhtä kaukana oleva" epoksihartsipinnoite erotetaan aihiosta.

Suosittuja luokassa: