Intreccio in lamina del tettuccio di un aeromodello. Parabrezza per aerei ed elicotteri su ordinazione. Parabrezza per aerei ed elicotteri: vetri di aerei da combattimento

Ciao, cari modellisti alle prime armi.

Leggendo gli articoli, ho notato che molti modellisti hanno problemi a realizzare le cabine di pilotaggio per i loro modelli. Spesso le cabine nella foto mancano o sono ritagliate da una bottiglia e non hanno un aspetto molto estetico. I modellisti non vogliono realizzare uno stampo per la produzione di questa stessa cabina, considerando che questo lavoro è ad alta intensità di manodopera e non necessario per la produzione di un modello. Voglio convincerti del contrario: tutto è molto semplice. E non è affatto costoso.

Avremo bisogno di: un asciugacapelli, un ceppo di pino, un seghetto, una pialla e una bottiglia di plastica vuota.
Iniziamo creando modelli per il modulo futuro. Per prima cosa creiamo il modello per la parte superiore.

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Il prossimo è un modello di vista laterale.
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Bene, e ovviamente, un modello per la parte anteriore e posteriore della nostra forma futura. Posizioniamo questi modelli ad angolo in base alla vista laterale.
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Abbiamo finito con i modelli, iniziamo a realizzare lo stampo.
Prendiamo un blocco, o magari un pacchetto di assi collegate con viti o colla, e trasferiamo su di esso la nostra vista laterale. Taglia l'eccesso.
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Trasferiamo le viste anteriore e posteriore sui piani corrispondenti.
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Per facilità di lavoro, fissiamo un blocco sul fondo dello stampo. Lo fissiamo in una morsa e rimuoviamo tutto l'eccesso con una pialla.
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Il nostro modulo è quasi pronto, non resta che elaborarlo con carta vetrata. Abbiamo dedicato due ore a tutto.
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È tutta una questione di bottiglia. Ti consiglio di usare quelli blu o colorati: quelli trasparenti sembrano peggiori. Mettiamo il nostro modulo in una bottiglia e lo riscaldiamo con un asciugacapelli. Se necessario, fissare la bottiglia allo stampo con le viti.
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Taglialo e provalo.

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Tutto si adatta. Fissiamo la cabina con nastro di alluminio. Usando un tubo sottile imitiamo i rivetti.
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Come ho detto, è semplice.
Buona fortuna a tutti negli edifici e nei voli.

Un bellissimo tettuccio trasparente di un modellino di aeroplano senza “vuoto”? - Facilmente!

Perché realizzare da soli i vetri per un modellino di aeroplano?

I vetri di alta qualità della cabina di pilotaggio e di altre parti trasparenti in un modello di aereo svolgono un ruolo fondamentale nella percezione visiva del modello finito: dopo tutto, il tettuccio di un aereo da caccia o il vetro della cabina di pilotaggio di un aereo di linea sono spesso la prima cosa su cui si ferma lo sguardo dello spettatore (come nel comunicare con una persona, i suoi occhi sono la prima cosa su cui si ferma lo sguardo dell'interlocutore). Pertanto, vetri di scarsa qualità possono immediatamente abbassare il livello di valutazione del modello, che è difficile da correggere con un telaio elegantemente realizzato o con molti piccoli dettagli all'interno della cabina - che, inoltre, sarà difficile vedere anche attraverso un tettuccio nuvoloso .

Ai modelli in cartone prodotti dalle principali case editrici, come aggiunta opzionale, vengono sempre più offerte lanterne già pronte e altre parti in vetro, che possono essere acquistate senza il fastidio di realizzarle da soli. Tuttavia, in primo luogo, le parti di verniciatura già pronte non vengono offerte per tutti i modelli disponibili per la vendita e, in secondo luogo, molti modelli vengono offerti per l'assemblaggio in una versione "elettronica" per l'autostampa - in questo caso, conta sull'opportunità di acquistare già pronti parti in vetro realizzate per il modello Non sono affatto necessarie.

Di norma, un modello in cartone include modelli di parti in vetro. Questi modelli ti consentono di realizzare il tettuccio della cabina di pilotaggio o parti di esso da pezzi di pellicola trasparente. Di solito è possibile realizzare in questo modo un baldacchino sfaccettato, costituito da vetro piano o vetro a curvatura singola (come quello del caccia tedesco Bf.109), e non sembra peggiore di quello reale:

Tuttavia, se la calotta o le sue parti sono formate da superfici a doppia curvatura (come la calotta convessa del caccia americano P-51D), non sarà più possibile realizzare una calotta credibile da una pellicola piatta: tagli e giunture evidenti di sezioni piatte del film ne rovineranno l'aspetto e gli daranno una forma sfaccettata poco attraente e inadeguata:

Se non c'è la possibilità o il desiderio di acquistare una lanterna già pronta per il modello, e se i modelli di verniciatura inclusi nel modello per ritagliare la pellicola trasparente piatta non consentono di ottenere una bella lanterna, non resta che realizzare fallo da solo: questo è quello che faccio di solito.

Metodo dell'abbraccio caldo

L'unico metodo casalingo accettabile e accessibile per realizzare una lanterna trasparente da una pellicola polimerica è riscaldare la pellicola fino a uno stato ammorbidito, in cui la pellicola cambia facilmente forma, ma rimane comunque una pellicola (cioè non si scioglie) e quindi dare dargli la forma desiderata. Per dare alla pellicola la forma desiderata, viene utilizzato un punzone prefabbricato, un “grezzo”, che ha esattamente la forma di una lanterna. Allo stesso tempo, ci sono due modi per dare alla pellicola la forma desiderata:

• utilizzo Camera sottovuoto(vedere, ad esempio, il sito web di uno dei noti produttori di apparecchiature per il vuoto e le illustrazioni su di esso);
• semplicemente coprendo il “grezzo” (punzone) con pellicola riscaldata, la cosiddetta "caldo stretto".

Il primo metodo è universale, ma richiede una camera a vuoto, il cui design è relativamente semplice, ma che richiede un'abile manipolazione. La versatilità del metodo “sottovuoto” sta nel fatto che consente di coprire un punzone di quasi tutte le forme con un film riscaldato (tranne, forse, chiuso), compresi quelli con concavità, su cui giacerà il film riscaldato essere “risucchiato” dal vuoto creato dalla pellicola collegata al paraluce.

Il secondo metodo non è così universale: non consente di modellare la pellicola riscaldata con concavità, poiché non utilizza la rarefazione dell'aria (vuoto) e non è possibile "premere" la pellicola riscaldata nella concavità del punzone. In poche parole, il metodo consiste nel ricoprire un punzone che definisce la forma della parte trasparente desiderata con una pellicola trasparente riscaldata in modo che la pellicola aderisca perfettamente al punzone su tutta la sua superficie. Il film raffreddato mantiene la forma del punzone. In questo caso non è necessaria una camera a vuoto o qualsiasi altro mezzo che prema la pellicola contro il punzone durante il processo di raffreddamento: la pellicola si adatta al punzone esclusivamente grazie alla sua stessa tensione. Il metodo è adatto solo per forme convesse e, quindi, per montare punzoni convessi - più precisamente, non necessariamente convessi, ma necessariamente non concavi - senza tratti di curvatura negativa in due direzioni contemporaneamente.

Io pratico spesso questo metodo e in questo articolo offro una descrizione del processo di realizzazione di una lanterna utilizzando il metodo “a caldo” come lo faccio io.

Quindi sto costruendo un modello e mi serve una tettoia convessa. Di solito si tratta di un modello in scala 1:32 o 1:33, il baldacchino ha dimensioni abbastanza "tangibili" - da 1 cm in ciascuna dimensione (i "più piccoli" sono i baldacchini degli Yak e dei MiG sovietici degli anni della guerra , ma non sono inferiori a 1 cm in queste scale, contando dai "binari"). La sequenza delle mie azioni è la seguente:

• fare un pugno ("a salve"),
• scegliere una pellicola trasparente adatta,
• preparare il punzone e la pellicola per il serraggio,
• riscaldare la pellicola fino ad ammorbidirla e coprirla con il punzone,
• Lasciare raffreddare la pellicola senza rimuoverla dal punzone, quindi separare la pellicola formata dal punzone e pulirla.

Quindi ritaglio la tettoia realizzata in questo modo, segno i punti in cui verrà incollata la rilegatura e incollo la rilegatura, eseguo la rifinitura finale e installo la tettoia sul modello.

Realizzazione di punzoni

Prima di tutto prendo i materiali con cui realizzerò il punzone:

• buon cartone rigido di circa 1 mm di spessore per realizzare un telaio, colla vinilica per incollare e primerizzare e filo morbido di 0,5...1 mm di spessore per rinforzare il telaio,
• gesso (alabastro) per il riempimento iniziale della cornice,
• mastice lattice o acrilico a base acqua per la “rifinitura” del punzone in gesso,
• acrilico spray per la rifinitura finale del punzone.

Il prodotto più costoso di questo set è l'acrilico spray; Di seguito scrivo che può essere sostituito con lo stesso PVA o qualsiasi vernice trasparente disponibile: l'acrilico è necessario per ottenere una superficie dura e levigata del punzone, quindi è possibile qualsiasi sostituzione adeguata. Poi nel prezzo c'è il PVA: puoi usare una qualità che non è buona come mostrata, ma non dovresti comprarla nelle forniture per ufficio: lì è pessima; È meglio comprare un barattolo in un negozio di ferramenta. Lo stucco e il gesso costano quanto una bottiglia di buona birra.

Realizzo i modelli per il telaio forato utilizzando i disegni prototipali disponibili, tenendo conto anche della posizione di installazione della lampada finita sul modello e delle parti correlate (rilegatura). Ad esempio, questo è l'aspetto dei miei modelli realizzati per il P-51 (A.Halinski, Military Model 5/2005, 1:33) e Yak-3 (GremirModels, 1:32):

Il principio della struttura del telaio è semplice: una struttura longitudinale centrale, che forma un contorno longitudinale; forme trasversali lungo i bordi della tettoia; sagomatori trasversali intermedi lungo tratti caratteristici. I motivi del telaio tengono conto dello spessore del film (di solito uso un film con uno spessore di 0,1 mm), ovvero i contorni sono realizzati con una rientranza "all'interno" dello spessore del film, in modo che in futuro la lanterna risultante abbia esattamente la superficie esterna necessaria.

Questi sono esempi di modelli che ho dovuto realizzare da sola. Tuttavia, alcuni modelli in cartone includono modelli di cornice per tale punzone - un esempio è il modello Fw.190D di GPM:

Realizzare la cornice da questi modelli non è difficile, anche se in questo caso aggiungerei un paio delle traverse sopra menzionate lungo i bordi della tettoia.

Incollo la cornice ritagliata dal cartone e vi faccio passare un pezzo di filo metallico come rinforzo (successivamente impedisce la caduta dell'intonaco). Molo i bordi del telaio e li dipingo con un pennarello colorato: questo è necessario in modo che in seguito, quando asporterò l'intonaco in eccesso, possa fermarmi in tempo. Infine, il telaio è completamente primerizzato (rivestito) con PVA, per conferirgli una certa resistenza all'acqua.

Quando la cornice è pronta, stendo l'intonaco e riempio la cornice - con qualche eccesso:

Non dovresti dispiacerti per l'intonaco: si fissa rapidamente, quindi è meglio stenderlo immediatamente di più e riempire l'intero telaio. Non è necessario rimuovere l'eccesso: tutto l'eccesso può essere affilato in seguito. Il telaio riempito di intonaco viene lasciato in un luogo caldo finché non si asciuga completamente - visivamente questo sarà evidente da come l'intonaco inizialmente bagnato e scuro si schiarisce e assume un aspetto “asciutto”. In genere, a temperatura ambiente, un punch di medie dimensioni si asciuga in poche ore.

Macino il pezzo essiccato con una lima piuttosto grossolana fino a quando appaiono le estremità del telaio. Quindi lo affilo con un file più piccolo:

Quando il pezzo ha accettato il modulo richiesto, lo ricopro con un sottile strato di mastice, lo asciugo nuovamente e lo carteggio con carta vetrata a grana media fino ad ottenere la forma finale. Quindi copro il pezzo con diversi strati di acrilico aerosol e lo carteggio con la carta vetrata più fine (“zero”). Il pugno è pronto:

Invece dell'acrilico aerosol, puoi utilizzare qualsiasi altra vernice trasparente e coprire il pezzo con un pennello. Puoi anche rivestire il pezzo con colla PVA invece che con vernice. In tutti i casi è opportuno eseguire più strati con carteggiatura intermedia e finale. Questo è importante: le irregolarità lasciate “imprimeranno” sicuramente un effetto antiestetico sulla lanterna finita nel punto più visibile.

Selezione della pellicola per lucidi

Per realizzare la lanterna utilizzo la pellicola di poliestere, con cui oggigiorno si realizzano molte cose: bottiglie di plastica, vari tipi di imballaggi e così via. Altri tipi di film trasparente (polietilene, lavsan) non sono adatti a questo scopo. Il film selezionato per la fabbricazione della lanterna deve avere le seguenti proprietà:

• essere assolutamente trasparente, esente da irregolarità e graffi,
• man mano che la temperatura aumenta, passare il più gradualmente possibile dallo stato duro a quello morbido senza sciogliersi;
• hanno uno spessore di circa 0,1 mm.

Il primo requisito è ovvio; il secondo requisito è importante perché riscaldo la pellicola su un bruciatore a gas, dove il rammollimento della pellicola può essere controllato solo visivamente. Se il film passa rapidamente dallo stato ammorbidito allo stato fuso, è difficile lavorarci.

Il primo e più accessibile è pellicole da alcuni imballaggi. Tali film soddisfano sempre la seconda condizione: all'aumentare della temperatura, si ammorbidiscono gradualmente e non c'è pericolo di "surriscaldamento" del film fino a quando non si scioglie (questo è dovuto al fatto che i film da imballaggio non contengono additivi che ne aumentano la resistenza o la resistenza termica). stabilità).

La prima condizione è peggiore: trovare un imballaggio pulito e non graffiato è piuttosto difficile. Tuttavia, utilizzo la pellicola della confezione delle caramelle Korkunov: le scatole con queste caramelle, i cui coperchi hanno "finestre" con pellicola incollata al loro interno, sono inoltre confezionate nel cellophane, quindi la pellicola di queste scatole è protetta da sporco e graffi e di solito è perfettamente pulito e trasparente:

Anche questa pellicola ha lo spessore giusto: poco più di 0,1 mm.

Apparentemente ci sono altre cose confezionate in questo modo che possono fornire una buona pellicola trasparente. Tuttavia, considerando che la mia famiglia acquista caramelle più spesso di quanto io costruisca modelli, mi vengono fornite ottime pellicole per gli anni a venire.

Se trovi una confezione adatta che non sia piatta, puoi “liberarla” riscaldandola delicatamente su un fornello a gas:

L'imballaggio riscaldato assumerà rapidamente una forma piatta o quasi piatta, perché è stato realizzato in qualche fabbrica da un foglio piatto di poliestere - proprio il metodo di stampaggio sottovuoto sopra menzionato. Questa notevole proprietà della pellicola di poliestere - di assumere la forma in cui è stata fusa (molto spesso, come in questo caso, la forma di un foglio piatto) - sarà ulteriormente notata in relazione alla capacità di "tirare" una lanterna più volte dallo stesso segmento di film).

Tuttavia, dovresti valutare la pulizia e l'assenza di graffi della pellicola "rilasciata" - durante il processo di "rilascio" potrebbero diventare evidenti.

Seconda opzione - pellicole utilizzate per la rilegatura:

Queste pellicole sono generalmente pulite e abbastanza flessibili e sembrano adatte all'uso (anche se non le ho usate). Inoltre, durante la ricerca su Internet, non ho trovato offerte per una pellicola più sottile di 0,2 mm - e questo è un po' troppo. Penso che le pellicole più sottili di 0,2 mm siano semplicemente rare, per il semplice motivo che sono troppo piccole per un legame forte ("crosta"). Anche se, forse, da qualche parte c'è una pellicola legante più sottile.

Terza opzione - pellicole utilizzate per la stampa di materiali trasparenti:

Sebbene questi film siano di alta qualità e puliti, presentano due inconvenienti.

Innanzitutto, hanno uno strato progettato per trattenere inchiostro o vernice durante la stampa. Questo strato rende tali film non completamente trasparenti; deve essere rimosso. Dalla pellicola trasparente destinata stampa a getto d'inchiostro, questo strato che riceve l'inchiostro viene lavato via con acqua tiepida, ma i resti di questo strato devono essere rimossi con acetone, il che non è molto favorevole per la pellicola.

In secondo luogo, queste pellicole sono prodotte per l'uso nei proiettori e quindi contengono additivi che aumentano la stabilità termica. Per questo motivo, un film del genere non si ammorbidisce immediatamente quando la temperatura aumenta, ma passa facilmente dallo stato ammorbidito a quello fuso: è abbastanza difficile tenerne traccia. Mentre si scalda, succede che la pellicola si scalda, si scalda, si scalda... e poi nel momento in cui sembra morbida e comincia a incresparsi, all'improvviso si scioglie proprio nel mezzo. Assomiglia a come una pellicola inceppata e bloccata in un vecchio proiettore cinematografico viene immediatamente fusa al centro da un raggio di luce.

Dopo i primi esperimenti non utilizzo più tali pellicole, sebbene abbiano uno spessore ideale di 0,1 mm.

Preparazione del punch e della pellicola aderente

La preparazione della pellicola prevede la sua pulizia da detriti e polvere; Ha senso lavarlo anche con detersivo (in altre parole, sapone). Dovresti anche scegliere un pezzo di pellicola in modo da poter afferrare i bordi con entrambe le mani e avere abbastanza spazio tra le mani (per gli esempi seguenti - circa 10 x 10 cm), cioè la lunghezza ideale è 20 x 10 cm o leggermente meno.

La preparazione del punzone consiste nel ricoprirlo con una sostanza che impedisca al film riscaldato di interagire con la superficie del punzone (in altre parole, in modo che il film riscaldato non si attacchi al punzone durante il serraggio a caldo e si separi facilmente da esso dopo raffreddamento). A questo scopo utilizzo la paraffina, una normale candela. Prendo una candela e strofino il punch con la sua estremità in modo che sia completamente macchiato di paraffina. Quindi strofino la paraffina con le dita in modo che al tatto emerga uno strato liscio e ceroso di paraffina, e lubrifico e scuoto via la paraffina in eccesso: è necessario lasciare uno strato minimo, senza grumi. È meglio strofinarlo con le dita, poiché la temperatura del dito ammorbidisce la paraffina e si imbratta facilmente (e l'eccesso viene imbrattato). Puoi tenere il pugno sopra un fornello a gas con gas basso, in modo che le tue mani siano calde, ma non di più.

La paraffina agisce come lubrificante tra il punzone e la pellicola: garantisce che la pellicola di raffreddamento non si attacchi alla superficie del punzone. Inoltre, a causa della sua bassa conduttività termica, la paraffina non consente al film riscaldato di raffreddarsi rapidamente quando applicato al punzone: se si raffredda rapidamente, non avrà il tempo di assumere la forma del punzone.

Svolge anche il ruolo di un ulteriore strato livellante, ma questo non è così importante se la superficie del punzone è già liscia e pulita.

Riscaldare la pellicola e avvolgerla attorno al punzone

Per riscaldare la pellicola preparo vecchi guanti di pelle calda, un divisorio per fornello a gas e un blocco di legno. Metto il divisore sul fornello del fornello a gas e accendo il gas medio, lasciando che il divisore si riscaldi.

A questo punto, posiziono il punch su un blocco di legno verticale, in modo da poterlo avvolgere completamente con una pellicola morbida con le mani. È possibile verificare la corretta installazione tenendo con entrambe le mani i bordi di un pezzo di polietilene della stessa dimensione del foglio di pellicola selezionato e tirandolo sul punzone. Se c'è ancora un po' di margine per stendere la pellicola calda, va tutto bene; in caso contrario, dovresti scegliere una barra più alta.

Prendo il foglio di pellicola per i bordi con le mani guantate e inizio a scaldarlo sul fornello. Sarà chiaramente visibile il momento in cui la pellicola si ammorbidisce durante il processo di riscaldamento: la pellicola inizierà ad allungarsi elasticamente tra le mani e la sua superficie inizierà a deformarsi e incresparsi. Per aumentare la temperatura abbasso la sfoglia più in basso sul bruciatore, per abbassarla la sollevo. Nel momento in cui la pellicola si è sufficientemente ammorbidita, trasferisco rapidamente la pellicola sul punzone in piedi sul blocco, metto la pellicola calda sul punzone, abbasso i bordi della pellicola da sinistra a destra sotto il punzone e tiro i bordi verso il basso fino a quando la pellicola giace completamente sulla superficie del punzone, ovvero avvolgo la pellicola calda attorno alla pellicola del punzone. Non appena ciò avviene, congelo e inizio a soffiare sulla pellicola in modo che si raffreddi più velocemente. Per questo bastano un minuto o due.

Questa tecnica potrebbe non funzionare la prima volta. Nessun problema: rimuovo la pellicola raffreddata dal punzone, "rilascio" la pellicola sul gas riportandola allo stato piatto (vedi sopra, che mostra come si fa per "rilasciare" una confezione non piatta) ed eseguo il serraggio Ancora. Questo può essere fatto tutte le volte necessarie - finché non si ottiene un punzone perfettamente coperto, ed è possibile utilizzare lo stesso pezzo di pellicola più volte - finché non viene consumato con paraffina e distorto fino a uno stato inaccettabile. In questo caso, dovresti monitorare la quantità sufficiente di lubrificante alla paraffina sul punzone: la sua superficie dovrebbe essere cerosa al tatto. Se necessario si può aggiungere paraffina.

Raffreddamento del film, rimozione dal punzone e pulizia

La pellicola va tenuta sul punch per uno o due minuti in modo che si raffreddi completamente. Quindi rimuovo il vetro raffreddato dal punzone (di solito non è necessaria molta forza se è ben lubrificato). Successivamente, pulisco il vetro con uno straccio morbido (senza graffiare!) o un batuffolo di cotone e lo lavo con detersivo (sapone) per rimuovere tracce di paraffina e altro sporco che potrebbero apparire.

La lanterna è pronta: ora puoi ritagliarla, incollare le parti necessarie, portarla alla perfezione e incollarla in posizione.

Inoltre: il metodo “hot abbraccio” di Andrew Inwald

Un kit modello Spitfire Mk.Va disponibile gratuitamente di Andrew Inwald è recentemente apparso sui forum KARTONBAU.DE e PAPERMODELERS.COM:

Una parte assolutamente meravigliosa del kit è il modo originale di disegnare una lanterna dal film, e il kit stesso contiene tutte (o quasi tutte - ad eccezione dello stucco) le parti necessarie per questo (più precisamente, i modelli di queste parti) .

L'autore offre modelli per il punzone nel set - non solo il telaio, ma anche l'involucro del punzone:

Secondo questa idea, il gesso non è affatto necessario e, allo stesso tempo, a causa del telaio corrispondente alla geometria del modello, il punzone risultante avrà quasi esattamente la forma necessaria. Il procedimento per realizzare il punzone e poi la lanterna è illustrato nelle seguenti pagine di istruzioni (le ho ridotte e disegnato le spiegazioni in russo):

D'accordo, tutto è semplice e logico. È sufficiente stuccare e levigare leggermente il punzone incollato - ed è necessario levigarlo finché non appare l'involucro (questo è importante, perché le giunture dell'involucro del punzone determinano la forma desiderata del vetro e uno strato aggiuntivo di mastice lo distorcerà ). Successivamente, dal punzone (sui fogli l'ho chiamato “assemblaggio”) viene realizzato un dispositivo semplice ma originale, che consente, in primo luogo, di non bruciarsi le mani durante il riscaldamento e il serraggio, e in secondo luogo, di fissare il vetro raffreddato sul punzone - serve non solo per dare forma al vetro, ma anche per incollare le strisce di rilegatura lungo i suoi bordi.

È vero, devo dire che il mio primo (e unico) tentativo di utilizzare questo metodo non ha avuto successo: sollevare la pellicola non è molto comodo e saranno comunque necessari i guanti. Tuttavia, il metodo merita attenzione.

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A proposito di manichini, matrici e lanterne
o Via delle Lanterne di Gesso

Questo articolo era originariamente dedicato al mio progetto di maggior successo: Kamikace Compact. A quel punto, avevo già imparato a realizzare una lanterna (sul progetto Phoenix Bird), ma ahimè, non sono riuscito a catturare il processo nelle fotografie (tutto era spontaneo, per tentativi ed errori), quindi, quando ho realizzato un manichino e una lanterna , rispettivamente, per Kamik, ho catturato il processo in dettaglio.

Realizzo lanterne esclusivamente con bottiglie in PET. Birrerie o negozi che vendono kvas. Almeno 2-3 litri e preferibilmente rosolato. In casi estremi, puoi farne di trasparenti, ma poi dovrai dipingere l'interno con la vernice per auto presa da un barattolo (un po' per appannarsi alla luce) perché un tettuccio completamente trasparente su un aereo è pornografia e non lo è visibile nel cielo.

Manichino in polistirolo

La lanterna, secondo la tecnologia dei prodotti in gesso, inizia con un blocco di schiuma.

Non vengono utilizzate palline o granuli simili, ma Penoplex rosso o schiuma blu, utilizzati negli aerei elettrici. Penoplex è preferibilmente quello più denso disponibile. Utilizzando piastre da 30 mm creiamo un prototipo di manichino. L'altezza è di 70 mm secondo i disegni, quindi incolliamo 2 pezzi insieme e incolliamo la borsa sopra i monconi spessi 10 mm. Puoi incollarlo su PVA Henkel spesso o su Titan. Su Titan la borsa si asciuga per tre ore, su PVA durante la notte.

Ti consiglio di procurarti un filo da taglio per la plastica espansa: aiuta molto! Tuttavia, è possibile utilizzare un coltello per tagliare una piastra da 10 mm (preferibilmente con un margine).

Gli strumenti utilizzati per realizzare il blocco principale sono un coltello a lama da costruzione, carta vetrata grossa, carta vetrata più sottile e una cosa molto utile: entrambi i tipi di carta vetrata incollati su 2 lati del compensato. Risulta essere un file molto conveniente. Lo uso principalmente per levigare il blockhead.

Ti consiglio immediatamente di rendere il grezzo più lungo del plateau del pozzetto. 10-20 mm più lungo. Questo è necessario per poter poi rifilare adeguatamente i bordi della bottiglia allungata e tagliare eventuali pieghe (ne parlerò più avanti).

Innanzitutto, tagliamo gli scarti dal blockhead, avvicinando il suo aspetto futuro alla forma richiesta. Dirò subito che realizzo lanterne a occhio. Non faccio nulla esattamente lungo il profilo laterale. È meglio avere un disegno davanti agli occhi e riprodurne approssimativamente la forma. Ciò renderà tutto più semplice e ci saranno meno errori ed errori.

Tagliamo stupidamente gli strati di schiuma e otteniamo questo pezzo grezzo:

La parte principale del lavoro viene eseguita con una "lima" di compensato e carta vetrata grossa. I movimenti sono circolari e lungo la lanterna. Cerchiamo di non sollevare la schiuma. Quando si sarà formata più o meno una forma, la rifiniamo con l'altro lato della “lima” con carta vetrata più fine.

Se non riesci a raggiungerlo con una "lima", prendi tra le mani un pezzo di carta vetrata ("flessibile") e, premendolo con il dito, elabora attentamente l'area desiderata. Ne avevo uno simile nel punto di transizione della parte anteriore del tettuccio nel bordo che ripete la forma del coperchio della cabina.

Proviamo costantemente la bobblehead alla miccia per ottenere la forma più vicina possibile alla parte anteriore e soprattutto al gargrot.

Al termine di tutta la lavorazione con la carta vetrata, ripassiamo tutta la superficie con carta vetrata “sottile e flessibile” in modo da levigare il più possibile la superficie. Di conseguenza, otteniamo qualcosa del genere:

Realizzo sempre questi componenti aggiuntivi dagli scarti:

Incollo i componenti aggiuntivi utilizzando goccioline di ciacrina lenta con un attivatore.

Preparazione per il casting

Ebbene, qui arriva la parte più difficile e allo stesso tempo più sporca dell'operazione di realizzazione della lanterna.

Al negozio di ferramenta ho comprato un secchio da pittura con manico e una bacinella per qualcosa di infantile.

Un secchio da 6 o 8 litri (non ricordo) servirà da contenitore per la matrice. Il secchio è rettangolare con una leggera conicità. Un ottimo acquisto per 95 rubli!

Ecco come appare la fonderia quando è pronta al 100%:

Incolliamo il blockhead usando la colla Titan su un pezzo di cartone delle stesse dimensioni della parte piatta del fondo del secchio. Per prima cosa mettiamo un sacco della spazzatura da 50 litri in un secchio e ci mettiamo dentro un blocco di cartone (potete vederlo nella foto). Il cartone raddrizza lo spazio circonferenziale inferiore attorno al testone e gli impedisce di galleggiare nella soluzione (questo è successo).

Diluiamo l'alabastro in una bacinella. Nota importante!!! Devi capire che non puoi riempire la matrice tutta in una volta; di norma, non calcolerai il volume della soluzione e probabilmente risulterà denso. Pertanto, di regola, lo riempio in 2-3 lotti.

In questo caso la soluzione deve essere liquida. La consistenza è più o meno la stessa della panna acida liquida o dello yogurt:

Tecnologia di fusione

Per prima cosa versiamo l'acqua in una bacinella e vi versiamo l'alabastro (io uso un bicchiere ricavato da una bottiglia), mescolando costantemente con un bastoncino. I cuochi immaginano approssimativamente il processo. Quando otteniamo la consistenza desiderata (non acqua o densità, ma panna acida liquida), senza aspettare nulla, iniziamo a versarla nel secchio. Per prima cosa versiamo sul blocco stesso e poi formiamo le pareti della matrice. È molto importante. Nel primo passaggio creiamo una sorta di guscio attorno al blocco, e nel secondo modifichiamo le pareti con un grande spessore (che è determinato dalla dimensione del secchio e del blocco stesso). Di norma, durante l'allevamento del secondo passaggio, il primo si è già solidificato. Ricorda: l'alabastro si indurisce molto rapidamente!

L'altezza del tappo di riempimento sopra la corona del blockhead è di almeno 2 cm. Questo sarà lo spessore del fondo della matrice.

Ecco come appare il riempimento subito dopo il secondo passaggio:

Lasciare asciugare per circa un'ora, estrarre la matrice dal secchio afferrandola per il sacchetto e rimuovere il sacchetto e il cartone. Il nostro pazzo è smascherato:

Molto più tardi, l'idea è nata: quando si versa la matrice, mettere alcuni elementi - concentratori di sollecitazione - nello spazio tra il blocco e le pareti del secchio. Diciamo che le strisce di cartone sono verticali, posizionandole piatte e diagonali al centro. Quindi sarà più facile romperli, perché violano l'integrità della massa della matrice.

Di norma non è possibile estrarre il blockhead intatto, quindi deve essere inciso. Non è necessario incidere completamente la schiuma: devi solo aiutarla a uscire da sola. Prendiamo l'acetone e lo versiamo lungo i bordi del blockhead per inciderne la superficie. Usando un cacciavite o qualcosa del genere, proviamo a estrarre il blockhead. Di norma, riposa da qualche parte lì, quindi aggiungiamo acetone attorno ai bordi e ritocchiamo i punti necessari. Alla fine striscia fuori con uno schiaffo, lasciando una pozza d'acqua sciolta. Tiriamo fuori con attenzione questo kakà, se rimane qualcosa sui muri della matrice, non lo raccogliamo in nessun caso! Lascia asciugare un po'. L'acetone evapora e la schiuma fusa si indurisce. Quindi rimuoverlo con attenzione sotto forma di crosta.

Sfortunatamente, non ho scattato una foto della fase di riempimento del blockhead, quindi lo descriverò a parole. Lo strato separatore può essere utilizzato in diversi modi. Per la lanterna Phoenix Bird ho usato lo stesso sacco della spazzatura, ma poi ci saranno inevitabili pieghe. Pertanto, prepariamo una miscela di sapone e utilizziamo una spazzola per lubrificare la matrice all'interno. Dopo l'essiccazione si ottiene una pellicola. Mettiamo 2 strati di porridge, poiché il primo assorbirà l'intonaco.

Questa volta ho usato un separatore diverso: olio vegetale. Nel complesso non è neanche male, ma molto peggio del sapone.

La soluzione per lo stupido deve essere leggermente più sottile. Questo è estremamente importante! Se lasci la soluzione in una bacinella, la qualità del blocco non sarà all'altezza e sarà necessario stuccarlo. Che è esattamente quello che ho avuto questa volta. :-(

Dopo aver versato la soluzione, attendere tre ore e rompere con molta attenzione la matrice. Usando uno scalpello e un martello, proviamo prima a tagliare le pareti terminali e poi, con molta attenzione, facciamo un solco poco profondo sul fondo della matrice (dove si trova la corona del blockhead). Pertanto, la matrice cadrà a pezzi lungo questa linea di stress. Successivamente, colpendo delicatamente le pareti della matrice con martello e scalpello, proviamo a dividere la matrice in due (preferibilmente tagliando pezzi dalle pareti). Di conseguenza, otteniamo un seme:

A causa della lassità, questo testone ha dovuto essere stuccato con una soluzione di alabastro molto liquida e quindi levigato attivamente. Idealmente, si ottiene un blocco relativamente liscio, che necessita quindi di una levigatura minima.

Processo di avvolgimento

Inoltre non ho filmato il processo di confezionamento (non avevo le mani libere), quindi lo descriverò anche a parole. Tagliamo la bottiglia preselezionata attorno al fondo alla base. La bottiglia dovrà essere preferibilmente cilindrica, senza strozzature centrali o motivi in ​​rilievo. In generale, la bottiglia dovrebbe essere il più liscia possibile. Ho trovato una bella bottiglia di kvas (in estate, quando c'era molta di questa roba).

Mettiamo il blockhead nella bottiglia in modo che il collo della bottiglia colpisca l'estremità anteriore del blockhead e leggermente sotto (il blockhead nella bottiglia sarà leggermente inclinato). Inseriamo dei pezzi di legno nello spazio tra la parete della bottiglia e il fondo del blocco per ridurre il volume del serraggio (la bottiglia non si stringe all'infinito!).

Usando un asciugacapelli da costruzione, prima "chiudiamo" la bottiglia, cioè riscaldiamo la "gonna" della struttura risultante in modo che i bordi della bottiglia siano avvolti attorno al retro del blocco (in modo che il blocco non si pieghi spremere fuori dalla bottiglia quando si stringe la parte principale della superficie). E proviamo a scaldare lo stupido prima dall'alto e poi dal basso. Questo per evitare che si formino rughe (per me è risultata al top).

Successivamente, riscaldiamo la parte principale, tirando l'intero spazio della bottiglia sul blocco. La temperatura dell'asciugacapelli non è al massimo (il mio asciugacapelli si riscalda a due temperature: 300 e 600 ° C), ma a media (ho riscaldato a 300). La bottiglia potrebbe iniziare a sciogliersi se riscaldata al massimo.

In generale, dopo aver levigato il più possibile la bottiglia sul blocco, tagliamo le estremità della bottiglia, tagliamo la spira nella parte posteriore e il collo nella parte anteriore, e tagliamo anche la bottiglia dal fondo. Togliamo la lanterna dal testone ed ecco il risultato intermedio!

Foto finali del risultato:

Alexander Niskorodnov (NailMan)

Molto spesso i modellisti si trovano ad affrontare un momento molto spiacevole. È necessario crearne uno nuovovetri della cabina (torcia elettrica).

Poiché quello del set è perso, rotto o incrinato oppure ha la forma sbagliata oppure Pessima qualità. Produzionelanterna, e in effetti gli elementi trasparenti del modello, è un momento piuttosto importante. Poiché le parti trasparenti non possono essere stuccate o ricostruite se non sono prodotte accuratamente. La parte deve essere eseguita immediatamente e nel modo più accurato possibile. Esistono diversi modi per realizzare lanterne. Voglio concentrarmi sul classico, testato nel tempo più di una volta. Tirovetri della cabina realizzato in plexiglass mediante punzone e matrice. Per prima cosa creiamo una matrice, esattamente lungo il contorno della cabina. È possibile creare un piccolo margine di 0,1-0,2 mm per la successiva regolazione, pulizia e lucidatura. Per questo utilizzo pezzi di getinax, fibra di vetro o qualcosa di simile.

Successivamente, da un tipo di legno, come il faggio, in modo che non ci siano fibre e sia piuttosto duro, realizziamo un punzone. Inoltre, tutte le dimensioni del punzone devono essere ridotte dello spessore vetri della cabina. Ma è meglio aumentare leggermente l'altezza in modo che il bordo inferiore della lanterna sia sopra il piano della matrice quando vi viene inserito il punzone. È bene inoltre segnare sul punzone, ad esempio con una matita, il bordo inferiore della lanterna più un piccolo margine per il taglio.

Per le scale di grandi dimensioni, può essere adatto il plexiglass spesso 1 mm, ma per qualcosa come 1:72 è necessario cercare qualcosa di molto più sottile o ridurre tu stesso lo spessore.

A proposito, lo spessore è uno dei motivi per cui alcune aziende, soprattutto quando producono modelli che utilizzano la tecnologia LND, lo fanno vetri della cabina vengono utilizzate le pellicole. Al giorno d'oggi, da un numero enorme di pacchetti, è possibile selezionare un pezzo grezzo dello spessore richiesto. Personalmente, per una serie di motivi, non mi piacciono queste pellicole e utilizzo il plexiglass per realizzare le lanterne. Ma torniamo al nostro processo produttivo. Per ridurre lo spessore, molare uno dei lati del pezzo fino allo spessore richiesto su un pezzo di carta vetrata. Di solito il plexiglass nuovo è protetto con pellicola su entrambi i lati. Pertanto, lo rimuoviamo da un lato e per ora lasciamo stare l'altro lato, in modo da non graffiarlo durante il processo di macinazione.

Dopo aver ottenuto lo spessore richiesto di 0,5-0,6 mm, rimuovere la pellicola. Se necessario, se si desidera aprire la lanterna, è possibile renderla più sottile. Il lato su cui è stata posizionata la pellicola sarà quello interno, poiché è liscio e senza graffi. Ora, vicino alla fonte di calore, dove riscalderemo il pezzo, per facilitare il lavoro, puoi realizzare qualcosa di simile a questo tipo di scivolo.

Quindi passiamo al processo di estrazione stesso. vetri della cabina. Per fare ciò, il pezzo grezzo di plexiglass, tenuto con una pinzetta o qualcosa di simile, deve essere riscaldato finché non inizia a piegarsi facilmente sotto il proprio peso. È meglio riscaldare su un fornello elettrico o su un fornello a gas in modo che il plexiglass non cada nella fiamma, ma si scaldi sopra di essa. Dopo il riscaldamento, è necessario posizionare molto rapidamente il pezzo con il lato lucido sulla matrice e premere con un punzone sul lato liscio.

Potresti non riuscirci la prima volta. Pertanto, un altro vantaggio del plexiglass è che può essere riscaldato nuovamente e riprenderà la sua forma originale. Quindi puoi riprovare. Naturalmente, questo non può essere fatto indefinitamente. Dopo aver ottenuto il risultato desiderato, tenere premuto il punzone per alcuni secondi fino al completo raffreddamento del plexiglass. Quindi rimuoviamo il pezzo dalla matrice e iniziamo con attenzione a ritagliare la lanterna.

Se hai precedentemente contrassegnato il punzone, lungo le linee di marcatura, utilizzando una lima, ad esempio da una lama o da una speciale, ritagliamo la parte desiderata.

Quindi regoliamo la lanterna in posizione. Poiché il lato esterno non è stato lavorato dopo la levigatura, ora è possibile adattare leggermente la lanterna alla sua forma. Se necessario, affilare i bordi, perché durante il processo di disegno, i bordi taglienti collassano. Quindi puliamo la lanterna con carta vetrata impermeabile di diverse grane. Successivamente lo lucidiamo con la pasta GOI. Lo dirò subito questo processo non è facile, ma dopo l'allenamento puoi ottenere parti di ottima qualità.

Questo articolo mostra il processo di produzione vetri della cabina realizzato in plexiglass per l'aereo LaGG-3 prodotto da Roden in scala 1:72. Ecco come appariva la lanterna. Ed ecco come appare sul modello.

La stragrande maggioranza delle parti a pareti sottili per i modelli di aerei fatti in casa sono realizzate mediante stampaggio in fibra di vetro o trafilatura da fogli di plastica termoplastica. Recentemente la gamma di materiali disponibili per la lavorazione di cofani, carenature di ruote e parti simili è cambiata e ampliata notevolmente. Contemporaneamente all'avvento del polistirolo e della plastica ABC, molte delle tecnologie precedentemente popolari iniziarono a passare in secondo piano. Pertanto, il campo di utilizzo dei materiali compositi era limitato solo alle parti altamente caricate (fusoliere di alianti da fondo e aeromodelli di grandi dimensioni, corpi di elicotteri). Nei kit prodotti in serie, tutte le “piccole cose” in lamiera stampata diventavano di plastica.

Tra i moderni materiali termoplastici comuni, il più durevole è la plastica ABC, che ora è facile da acquistare in alcuni negozi di modellismo. Ha un vantaggio importante: non è solubile in acetone. Ma acquistare questa plastica anche a Mosca non è un compito facile. È più semplice ottenere lastre di polistirolo di spessore 1-1,5 mm. Sebbene non sia resistente come la plastica ABC, nella maggior parte dei casi soddisfa tutte le esigenze dei modellisti.

Notiamo subito che le lastre di polistirene disponibili in commercio hanno una viscosità molto più elevata e una fragilità ridotta rispetto ai polistirolo domestici convenzionali, e anche che sono ottimamente incollate con le ciacrine.

Solitamente viene utilizzato il polistirolo bianco. Per le copie, è meglio cercarne una d'argento. Le parti in plastica verniciate di questo colore assumono un aspetto molto realistico man mano che il rivestimento si usura. Per la produzione di parti trasparenti, il plexiglass con uno spessore di 1-1,5 mm è ancora il più adatto. Ma qui possiamo pensare anche al polistirolo trasparente, anche se la sua trasmissione luminosa è leggermente peggiore.

Nelle fabbriche e nelle officine più o meno attrezzate, per la trafilatura della plastica viene spesso utilizzato il metodo del vuoto. Nei tempi moderni, tutte le pompe per vuoto che potrebbero essere privatizzate sono già state privatizzate, e ciò che può essere acquistato è costoso. Consideriamo quindi la tecnologia più “domestica”.

Come strumento, prima di tutto, hai bisogno di uno spazio vuoto (punzone). È fatto di tiglio, balsa o schiuma densa. Il grezzo di balsa deve essere innescato per indurire la superficie. Una composizione di primer adatta può essere preparata aggiungendo talco (o borotalco, che si acquista in farmacia) alla vernice nitro. Aumentando il contenuto di talco si ottiene uno stucco con il quale è facile correggere i difetti superficiali. Se si utilizza plastica espansa densa, è necessario coprire il pezzo con vernice per parquet o resina epossidica diluita con acetone.

Le superfici di lavoro del grezzo devono essere strofinate con stearina (candela) o lucidante, attendere circa un'ora e strofinare leggermente con un panno di lana. In questo caso la plastica stampata scivolerà più facilmente lungo la superficie del punzone e contemporaneamente diminuirà l'assottigliamento locale del materiale.

Esistono diversi metodi di estrazione, ognuno dei quali richiede la propria attrezzatura aggiuntiva.

Primo modo. Utilizzato per il disegno superficiale di piccole parti. (D'ora in avanti si presuppone che i prodotti abbiano solo curvatura positiva su tutta la superficie). La lastra termoplastica viene aggraffata da due bordi opposti con strisce di compensato spesse 4-10 mm mediante viti. Utilizzando due pinze, il foglio viene tenuto sopra una stufa elettrica, riscaldato allo stato plastico, quindi l'intero pezzo o parte di esso viene coperto manualmente con esso. Invece delle pinze, puoi usare dei morsetti o realizzare maniglie speciali nei telai di compensato, che ti permetteranno di applicare più forza.

È consigliabile che durante il funzionamento la temperatura dell'aria nella stanza non sia inferiore a 20°C, a una temperatura inferiore la plastica si raffredda rapidamente e perde la sua plasticità; Se, dopo il contatto con il pezzo grezzo, il materiale riesce a indurirsi anche prima della fine del processo di trafilatura, il punzone può essere riscaldato in forno a 50-60°C (questo non vale per i pezzi grezzi in plastica espansa).

Gli svantaggi del metodo includono il fatto che quando riscaldato, il foglio si restringe al centro e i suoi bordi si alzano. Ciò ti costringe a ritagliare il pezzo con grandi tolleranze.

Secondo modo. Un telaio è realizzato in compensato di 4-10 mm di spessore in modo che un punzone lo attraversi con uno spazio laterale pari a 1,2-1,5 volte lo spessore della plastica. Gli spigoli di lavoro del telaio devono essere arrotondati e levigati accuratamente. Le barre sono inchiodate al telaio, che fungerà da base. Si considera che la larghezza del pezzo di plastica sia tre volte la dimensione del foro nella matrice. La plastica viene riscaldata fino a completo ammorbidimento (allo stesso tempo si restringe notevolmente), posizionata sul telaio e il punzone viene premuto nel foro della matrice con le mani o con un morsetto. Senza rilasciare il punzone, la plastica viene lasciata raffreddare, dopodiché la parte finita viene rimossa dal pezzo grezzo. Dignità generale questo metodo- minimo assottigliamento del materiale.

A volte si formano delle pieghe sul prodotto. Ciò dipende dalla forma del pezzo, ma può anche essere causato da uno spazio eccessivo tra matrice e punzone o da un riscaldamento insufficiente della plastica.

Terza via. In questo caso, vengono realizzati due frame di matrice identici. Il materiale stampato viene bloccato tra di loro, come nel primo metodo. Se le matrici con plastica vengono riscaldate in un forno, i telai possono essere assolutamente identici. La temperatura va scelta sperimentalmente, partendo da 70°C.

A volte, soprattutto con pezzi di piccole dimensioni, è più conveniente riscaldare la plastica su un fornello elettrico. Ciò ti consentirà di osservare i cambiamenti nello stato del materiale. In questo caso, uno dei telai (calibrazione) dovrebbe avere uno spazio di 1,2-1,5 volte lo spessore del materiale lungo il contorno del pezzo grezzo, e il secondo - circa 7 mm (la matrice dovrebbe essere tenuta sopra la piastrella con il telaio rivolto verso il basso con un ampio spazio). Quando la plastica inizia a cedere, è pronta per essere disegnata. Una forte evaporazione del materiale dalla superficie è un segno di surriscaldamento. Quando si installa il punzone sul tavolo, assicurarsi di utilizzare dei fermi per evitare un'eccessiva profondità di disegno (altrimenti la parte potrebbe risultare troppo sottile). Per ridurre l'assottigliamento della plastica, è possibile ridurre il serraggio dei bulloni che tengono insieme i telai in modo che il materiale possa essere spinto fuori nella zona di scarico.

Quarta via. Viene utilizzato quando il prodotto presenta elementi sporgenti o rientranze (ad esempio nervature sulla cappa). Ancora una volta, è necessario creare una matrice. Le sue dimensioni interne dovrebbero essere maggiori delle dimensioni del punzone in base allo spessore del materiale. Raggiungere questo obiettivo utilizzando l'elaborazione del modello non è facile, quindi puoi ricorrere a un piccolo trucco. Il pezzo grezzo deve essere coperto con uno strato separatore (mastice per pavimenti, lucidante, stearina) e quindi strofinato fino a renderlo lucido. Utilizzando un pennello o uno spruzzatore, applicare diversi strati di colla epossidica diluita. Il numero di strati deve essere determinato in anticipo su un prototipo di qualsiasi materiale in modo che il loro spessore totale sia uguale allo spessore della plastica dopo la trafilatura (circa la metà del suo valore originale). Dopo che la colla si è indurita, la superficie viene ricoperta con un altro strato di separazione e ricoperta prima con fibra di vetro sottile e poi spessa, formando una crosta dura. Successivamente la matrice risultante viene rimossa e il rivestimento in resina epossidica “equidistante” viene separato dal pezzo grezzo.