Hem › Navigatörer › Folieflätning av kapellet på ett modellflygplan. Vindrutor för flygplan och helikoptrar på beställning. Vindrutor för flygplan och helikoptrar: inglasning av stridsflygplan

Folieflätning av kapellet på ett modellflygplan. Vindrutor för flygplan och helikoptrar på beställning. Vindrutor för flygplan och helikoptrar: inglasning av stridsflygplan

Hej kära och nybörjarmodellerare.

När jag läste artiklarna märkte jag att många modellbyggare har problem med att tillverka sittbrunn för sina modeller. Ofta saknas stugorna på bilden, eller är de utskurna från en flaska, och de har inte ett särskilt estetiskt utseende. Modellörer vill inte göra en form för tillverkning av just denna stuga, eftersom detta arbete är arbetskrävande och inte nödvändigt för tillverkning av en modell. Jag vill övertyga dig om motsatsen - allt är väldigt enkelt. Och det är inte alls dyrt.

Vi behöver: en hårtork, ett tallblock, en bågfil, ett flygplan och en tom plastflaska.
Vi börjar med att göra mallar för framtidsformuläret. Först gör vi mallen för den övre delen.

.
Nästa är en sidovy mall.
.

.
Jo, och naturligtvis, en mall för fram- och baksidan av vår framtida form. Vi placerar dessa mallar i vinklar enligt sidovyn.
.

.

.
Vi är klara med mallarna, låt oss börja göra formen.
Vi tar ett block, eller kanske ett paket med brädor anslutna med skruvar eller lim, och överför vår sidovy på det. Skär bort överskottet.
.

.
Vi överför fram- och bakvyerna till motsvarande plan.
.

.

.
För att underlätta arbetet fäster vi ett block i botten av formen. Vi klämmer fast det i ett skruvstycke och tar bort allt överskott med ett plan.
.

.

.

.
Vår blankett är nästan klar, allt som återstår är att bearbeta det med sandpapper. Vi spenderade två timmar på allt.
.
Allt handlar om flaskan. Jag råder dig att använda blå eller färgade - genomskinliga ser sämre ut. Vi stoppar vår form i en flaska och värmer den med en hårtork. Fäst vid behov flaskan i formen med skruvar.
.

Klipp ut och prova.

.
Allt passar. Vi säkrar kabinen med aluminiumtejp. Med hjälp av ett tunt rör imiterar vi nitar.
.

.

.
Som sagt, det är enkelt.
Lycka till alla i byggnaderna och flygen.

En vacker genomskinlig baldakin av ett modellflygplan utan "vakuum"? - Lätt!

Varför göra egna glasrutor till ett modellflygplan?

Högkvalitativ glasning av cockpit och andra genomskinliga delar i en flygplansmodell spelar en viktig roll i den visuella uppfattningen av den färdiga modellen - trots allt är baldakinen på ett stridsflygplan eller glaset i pilotens cockpit på ett flygplan oftast det första betraktarens blick stannar vid (som vid kommunikation med en person, hans ögon är det första som samtalspartnerns blick stannar vid). Därför kan glas av dålig kvalitet omedelbart sätta en lägre bedömningsnivå av modellen, vilket är svårt att korrigera med ett elegant utfört chassi eller många små detaljer inne i kupén - som dessutom också blir svåra att se genom en grumlig skärmtak. .

Till kartongmodellerna som produceras av ledande förlag erbjuds som valfritt tillskott allt oftare färdiga lyktor och andra glasdelar, som kan köpas utan krångel med att tillverka dem själv. Men för det första erbjuds inte färdiga glasdelar för alla modeller som är tillgängliga för försäljning, och för det andra erbjuds många modeller för montering i en "elektronisk" version för självutskrift - i det här fallet, räkna med möjligheten att köpa färdiga -tillverkade glasdelar till modellen Det är inte alls nödvändigt.

Som regel innehåller en kartongmodell mönster av glaspartier. Dessa mönster låter dig göra ett cockpittak eller delar av det från bitar av genomskinlig film. Det är vanligtvis möjligt att göra en fasetterad baldakin på det här sättet, bestående av platt glas eller enkelkrökt glas (som det hos den tyska Bf.109 fighter), och det ser inte värre ut än den äkta varan:

Men om kapellet eller dess delar bildas av ytor med dubbel krökning (som det konvexa kapellet på den amerikanska P-51D-jaktplanen), kommer det inte längre att vara möjligt att göra en trovärdig kapell från en platt film: märkbara skärsår och skarvar av platta delar av filmen kommer att förstöra dess utseende och göra den oattraktiv och otillräcklig fasetterad form:

Om det inte finns någon möjlighet eller önskan att köpa en färdig lykta för modellen, och om glasmönstren som ingår i modellen för att klippa ut platt transparent film inte tillåter dig att få en vacker lykta, återstår bara att göra det själv - det här är vad jag brukar göra.

Hot kram metod

Den enda acceptabla och tillgängliga hemmetoden för att göra en transparent lykta av en polymerfilm är att värma filmen till ett uppmjukat tillstånd, där filmen lätt ändrar form, men fortfarande förblir en film (det vill säga smälter inte) och sedan ge den önskade formen. För att ge filmen den önskade formen används en förgjord stans - en "blank" - som har den exakta formen av en lykta. Samtidigt finns det två sätt att ge filmen önskad form:

användande vakuumkammare(se till exempel webbplatsen för en av de välkända tillverkarna av vakuumutrustning och illustrationerna på den);
helt enkelt täcka "blanketten" (stansen) med uppvärmd film, den så kallade "hett tight".

Den första metoden är universell, men kräver en vakuumkammare, vars design är relativt enkel, men som kräver skicklig hantering. Mångsidigheten i "vakuum" -metoden ligger i det faktum att den låter dig täcka en stans av nästan vilken form som helst med en uppvärmd film (förutom kanske en stängd), inklusive de med konkaviteter, på vilken den uppvärmda filmen kommer att ligga som "sugs" av vakuumet som skapas av filmen som är ansluten till kamerahuven.

Den andra metoden är inte så universell - den tillåter inte att den uppvärmda filmen formas med konkaviteter, eftersom den inte använder luftavskiljning (vakuum) och det finns inget sätt att "pressa" den uppvärmda filmen in i stansens konkavitet. I ett nötskal består metoden av att täcka en stans som definierar formen på den önskade transparenta delen med en uppvärmd transparent film så att filmen passar tätt mot stansen över hela dess yta. Den kylda filmen behåller formen på stansen. I detta fall krävs inte en vakuumkammare eller något annat medel som pressar filmen mot stansen under kylningsprocessen - filmen passar runt stansen enbart på grund av sin egen spänning. Metoden är endast lämplig för konvexa former och följaktligen för att montera konvexa stansar - mer exakt, inte nödvändigtvis konvexa, men nödvändigtvis icke-konkava - utan sektioner av negativ krökning i två riktningar samtidigt.

Jag utövar ofta den här metoden och i den här artikeln ger jag en beskrivning av processen för att göra en lykta med "hot-fitting"-metoden som jag gör det.

Så jag håller på att bygga en modell och jag behöver en konvex tak för den. Vanligtvis är detta en modell i skala 1:32 eller 1:33, baldakinen har ganska "påtagliga" dimensioner - från 1 cm i varje dimension (den "minsta" är baldakinerna från de sovjetiska Yaks och MiGs under krigsåren , men de är inte mindre än 1 cm i dessa skalor, räknat från "skenorna"). Sekvensen av mina handlingar är som följer:

göra ett slag ("tomt"),
välj en lämplig transparent film,
förbered stansen och filmen för åtdragning,
värm filmen till ett mjukt tillstånd och täck stansen med den,
Låt filmen svalna utan att ta bort den från stansen, separera sedan den bildade filmen från stansen och rengör den.

Jag klipper sedan ut kapellet gjorda på detta sätt, markerar ställena där bindningen ska limmas och limmar bindningen, gör den sista efterbehandlingen och installerar kapellet på modellen.

Punchtillverkning

Först och främst tar jag ut materialet från vilket jag ska göra stansen:

bra hård kartong ca 1 mm tjock för att göra en ram, PVA-lim för limning och grundning och mjuk tråd 0,5...1 mm tjock för att förstärka ramen,
gips (alabaster) för den första fyllningen av ramen,
latex eller akryl vattenbaserat spackel för att "finisha" gipsstansen,
spray akryl för slutlig finish av stansen.

Den dyraste produkten i denna uppsättning är spray akryl; Nedan skriver jag att den kan ersättas med samma PVA eller vilken tillgänglig transparent lack som helst - akryl behövs för att få en jämnslipad hård yta på stansen, så vilken lämplig ersättning som helst är möjlig. Näst i pris kommer PVA - du kan använda en kvalitet som inte är så bra som visas, men du bör inte köpa den i kontorsmaterial - det är väldigt dåligt där; Det är bättre att köpa en burk i en järnaffär. Spackel och gips kostar en flaska god öl.

Jag gör mönstren för stansramen med hjälp av tillgängliga prototypritningar, även med hänsyn till installationsplatsen för den färdiga lampan på modellen och de relaterade delarna (bindning). Som ett exempel, så här ser mina mönster gjorda för P-51 (A.Halinski, Military Model 5/2005, 1:33) och Yak-3 (GremirModels, 1:32) ut:

Principen för ramstrukturen är enkel: en central längsgående formare, som bildar en längsgående kontur; tvärgående formare längs kanterna på baldakinen; mellanliggande tvärformare längs karakteristiska sektioner. Rammönster tar hänsyn till filmens tjocklek (jag använder vanligtvis en film 0,1 mm tjock) - det vill säga konturerna är gjorda med en fördjupning "inuti" av filmens tjocklek, så att den resulterande lyktan i framtiden har exakt den yttre ytan som behövs.

Det här är exempel på mönster som jag var tvungen att göra själv. Vissa kartongmodeller har dock rammönster för en sådan stans - ett exempel är Fw.190D-modellen från GPM:

Att göra stansramen från dessa mönster är inte svårt - även om jag i det här fallet skulle lägga till ett par av de tidigare nämnda korsformarna längs kanterna på baldakinen.

Jag limmar ramen utskuren ur kartong och för en bit tråd genom den som förstärkning (det förhindrar sedan att gipset faller ut). Jag slipar kanterna på ramen och målar dem med en färgad markör - detta är nödvändigt så att jag senare, när jag slipar bort överskottsgips, kan sluta i tid. Slutligen är ramen helt grundmålad (belagd) med PVA - för att ge den lite vattenbeständighet.

När ramen är klar sprider jag gipset och fyller ramen - med lite överskott:

Du ska inte tycka synd om gipset - det sätter sig snabbt, så det är bättre att direkt sprida mer och så att hela ramen fylls. Det finns ingen anledning att ta bort överskottet - allt överskott kan slipas senare. Ramen fylld med gips lämnas på en varm plats tills den torkar helt - visuellt kommer detta att märkas av hur det initialt våta och mörka gipset ljusnar och får ett "torrt" utseende. Vanligtvis torkar en medelstor stans vid rumstemperatur på några timmar.

Jag slipar det torkade arbetsstycket med en ganska grov fil tills ändarna på ramen dyker upp. Sedan skärper jag den med en mindre fil:

När arbetsstycket har accepterats önskad form, jag täcker det med ett tunt lager spackel, torkar det igen och sandar det med medelkornigt sandpapper tills den slutliga formen erhålls. Sedan täcker jag arbetsstycket med flera lager aerosol akryl och slipar det med det finaste sandpapperet ("noll"). Punchen är klar:

Istället för aerosol akryl kan du använda vilken annan transparent lack som helst, och du kan täcka arbetsstycket med en borste. Du kan också belägga arbetsstycket med PVA-lim istället för lack. I samtliga fall bör flera lager utföras med mellan- och slutslipning. Detta är viktigt: ojämnheten som lämnas bakom kommer definitivt att "prägla" fult på den färdiga lyktan på den mest synliga platsen.

Välj OH-film

För att göra en lykta använder jag polyesterfilm, som man tillverkar många saker av nuförtiden - plastflaskor, olika typer av förpackningar och så vidare. Andra typer av transparent film (polyeten, lavsan) är inte lämpliga för detta ändamål. Filmen som väljs för tillverkning av lyktan måste ha följande egenskaper:

vara helt transparent, fri från ojämnheter och repor,
när temperaturen stiger, övergång så gradvis som möjligt från ett hårt till ett mjukt tillstånd utan att smälta;
har en tjocklek på cirka 0,1 mm.

Det första kravet är uppenbart; det andra kravet är viktigt eftersom jag värmer filmen över en gasbrännare, där uppmjukningen av filmen bara kan kontrolleras visuellt. Om filmen snabbt går från mjuk till smält är den svår att arbeta med.

Den första och mest tillgängliga är filmer från någon förpackning. Sådana filmer uppfyller alltid det andra villkoret - när temperaturen stiger mjuknar de gradvis och det finns ingen risk för att filmen "överhettas" tills den smälter (detta beror på det faktum att förpackningsfilmer inte innehåller tillsatser som ökar deras styrka eller termiska stabilitet).

Det första villkoret är värre: att hitta förpackningar som är rena och inte repade är ganska svårt. Men jag använder film från förpackningen av Korkunov-godis - lådor med dessa godis, vars lock har "fönster" med film limmad i dem, är dessutom förpackade i cellofan, så filmen från dessa lådor är skyddad från smuts och repor och är vanligtvis helt rent och genomskinligt:

Den här filmen har också precis lagom tjocklek - drygt 0,1 mm.

Tydligen finns det andra saker förpackade på detta sätt som kan ge bra klar film. Men med tanke på att min familj köper godis oftare än jag bygger modeller, är jag försedd med utmärkt film i många år framöver.

Om du hittar en lämplig förpackning som inte är platt kan du "släppa" den genom att försiktigt värma den över en gasbrännare:

Den uppvärmda förpackningen kommer snabbt att få en platt eller nästan platt form, eftersom den tillverkades i någon fabrik av ett platt ark av polyester - bara vakuumformningsmetoden som nämns ovan. Denna anmärkningsvärda egenskap hos polyesterfilm - att ta formen i vilken den gjuts (oftast, som i det här fallet, formen av ett platt ark) - kommer att noteras ytterligare i samband med förmågan att "dra" en lykta flera gånger från samma segment filmer).

Du bör dock utvärdera den "släppta" filmen för renhet och frånvaro av repor - under "släpp"-processen kan de bli uppenbara.

Andra alternativet - filmer som används för bokbindning:

Dessa filmer är vanligtvis rena och ganska flexibla och verkar vara lämpliga att använda (även om jag inte har behövt använda dem). Dessutom, när jag sökte på Internet, hittade jag inga erbjudanden för en sådan film tunnare än 0,2 mm - och detta är lite för mycket. Jag tycker filmer som är tunnare än 0,2 mm helt enkelt är sällsynta - av den enkla anledningen att denna är för liten för en stark bindning ("crust"). Även om det kanske någonstans finns en tunnare bindningsfilm.

Tredje alternativet - filmer som används för att trycka transparenta material:

Även om dessa filmer är av hög kvalitet och rena, har de två nackdelar.

Först har de ett lager på sig som är utformat för att hålla bläck eller färg under utskrift. Detta lager gör att sådana filmer inte är helt transparenta; den måste tas bort. Från transparent film avsedd för bläckstråleutskrift, detta bläckmottagande lager tvättas bort med varmt vatten, men du måste ta bort resterna av detta lager med aceton - vilket inte är särskilt gynnsamt för filmen.

För det andra är dessa filmer tillverkade för användning i projektorer och innehåller därför tillsatser som ökar den termiska stabiliteten. På grund av detta mjuknar inte en sådan film omedelbart när temperaturen stiger, men den går lätt från ett mjukat tillstånd till ett smält - det är ganska svårt att hålla reda på detta. När den värms upp händer det att filmen värms upp, värms upp, värms upp... och sedan i det ögonblick när den verkar vara mjuk och börjar krusa, smälter den plötsligt i mitten. Det ser ut ungefär som hur en fast och stoppad film i en gammal filmprojektor omedelbart smälts i mitten av en ljusstråle.

Efter de första experimenten använder jag inte sådana filmer - även om de har en idealisk tjocklek på 0,1 mm.

Förbereda stansen och tättslutande film

Att förbereda filmen innebär att den rengörs från skräp och damm; Det är också vettigt att tvätta det med tvättmedel (med andra ord tvål). Du bör också välja en bit film så att du kan ta tag i kanterna med båda händerna och ha tillräckligt med utrymme mellan händerna (för exemplen nedan - cirka 10 x 10 cm), det vill säga den idealiska längden är 20 x 10 cm eller något mindre.

Att förbereda stansen består av att täcka den med något ämne som skulle förhindra att den upphettade filmen interagerar med stansens yta (med andra ord så att den uppvärmda filmen inte fastnar på stansen under varm åtdragning och lätt kan separeras från den efter kyl). För detta ändamål använder jag paraffin - ett vanligt ljus. Jag tar ett ljus och gnuggar stansen med dess ände så att den är helt färgad med paraffin. Sedan gnuggar jag paraffinet med fingrarna så att ett slätt vaxartat lager av paraffin kommer ut vid beröring, och jag smörjer och skakar av överskottet paraffin - du måste lämna ett minimalt lager, inga klumpar. Det är bäst att gnugga det med fingrarna, eftersom fingrets temperatur mjukar paraffinet och lätt smetar ut (och överskottet smetas ut). Du kan hålla stansen över en gasolbrännare med låg gas - så att dina händer är varma, men inte mer.

Paraffin fungerar som ett smörjmedel mellan stansen och filmen - det ser till att kylfilmen inte fastnar på stansens yta. Dessutom, på grund av sin låga värmeledningsförmåga, tillåter inte paraffin den uppvärmda filmen att svalna snabbt när den appliceras på stansen - om den svalnar snabbt kommer den inte att ha tid att ta formen av stansen.

Det spelar också rollen som ett annat utjämningslager, men det är inte så viktigt om stansens yta redan är slät och ren.

Värm upp filmen och linda den runt stansen

För att värma filmen förbereder jag gamla varma läderhandskar, en gasspisavdelare och en träkloss. Jag sätter avdelaren på gasspisens brännare och sätter på medelgas, låter avdelaren värmas upp.

Vid den här tiden placerar jag stansen på ett vertikalt träblock - så att jag helt kan slå in stansen med en mjuk film med händerna. Korrekt installation kan kontrolleras genom att hålla i kanterna på en bit polyeten av samma storlek som det valda filmarket med båda händerna och dra det på stansen. Om det fortfarande finns lite utrymme kvar för att sträcka ut den varma filmen, är allt bra; om inte, bör du välja en högre stapel.

Jag tar filmarket i kanterna med handskar och börjar värma det över brännaren. Det ögonblick då filmen mjuknar under uppvärmningsprocessen kommer att vara tydligt synlig - filmen kommer att börja sträcka sig elastiskt i dina händer, och dess yta kommer att börja skeva och krusa. För att öka temperaturen sänker jag arket lägre till brännaren, för att sänka det lyfter jag det. I det ögonblick då filmen mjuknat tillräckligt, överför jag snabbt filmen till stansen som står på blocket, lägger den varma filmen på stansen, sänker filmens kanter från vänster till höger under stansen och drar kanterna ner tills filmen ligger helt på stansens yta - det vill säga jag lindar den varma filmen runt stansfilmen. Så fort detta är uppnått fryser jag och börjar blåsa på filmen så att den svalnar snabbare. En minut eller två räcker för detta.

Denna teknik kanske inte fungerar första gången. Inga problem - jag tar bort den kylda filmen från stansen, "släpper" filmen över gasen tillbaka till platt tillstånd (se ovan, som visar hur detta görs för att "släppa" ett icke-platt paket) och gör åtdragningen igen. Detta kan göras så många gånger som behövs - tills du får en perfekt täckt stans, och du kan använda samma filmbit flera gånger - tills den bärs med paraffin och förvrängs till ett oacceptabelt tillstånd. I det här fallet bör du övervaka tillräckligheten av paraffinsmörjmedel på stansen - dess yta ska vara vaxartad vid beröring. Vid behov kan paraffin tillsättas.

Kylning av filmen, ta bort den från stansen och rengöring

Filmen ska hållas på stansen i en eller två minuter så att den svalnar helt. Sedan tar jag bort det kylda glaset från stansen (vanligtvis krävs inte mycket kraft om det är väl smord). Efter detta torkar jag av glaset med en mjuk trasa (utan att repa!) eller vadd och tvättar med diskmedel (tvål) för att få bort spår av paraffin och annan smuts som kan dyka upp.

Lyktan är klar - nu kan du klippa ut den, limma de nödvändiga delarna, föra den till perfektion och limma den på plats.

Tillägg: "hot kram"-metoden från Andrew Inwald

Ett fritt tillgängligt Spitfire Mk.Va modellkit av Andrew Inwald dök nyligen upp på KARTONBAU.DE och PAPERMODELERS.COM forum:

En helt underbar del av satsen är det ursprungliga sättet att rita en lykta från film, och själva satsen innehåller alla (eller nästan alla - med undantag för kitt) de delar som behövs för detta (mer exakt, mönstren för dessa delar) .

Författaren erbjuder mönster för stansen i setet - inte bara ramen, utan även höljet till stansen:

Enligt denna idé behövs inte gips alls, och samtidigt, på grund av ramen som motsvarar modellens geometri, kommer den resulterande stansen att ha nästan exakt den form som behövs. Processen att göra stansen och sedan lyktan illustreras av följande sidor med instruktioner (jag har reducerat dem och ritat förklaringarna på ryska):

Håller med, allt är enkelt och logiskt. Det räcker att lätt spackla och slipa den limmade stansen - och du måste slipa den tills höljet dyker upp (detta är viktigt, eftersom skarvarna på stanshöljet bestämmer den önskade formen på glaset och ett extra lager spackel kommer att förvränga det ). Sedan, från stansen (på arken kallade jag det "montering"), görs en enkel men original enhet, som för det första gör det möjligt att inte bränna händerna vid uppvärmning och åtdragning, och för det andra att fixera det kylda glaset på stansen - det behövs inte bara för att ge form åt glaset, utan också för att limma bindningsremsor längs dess kanter.

Det är sant, jag måste säga att mitt första (och enda) försök att använda den här metoden misslyckades - att dra upp filmen är inte särskilt bekvämt, och handskar kommer att krävas i alla fall. Metoden förtjänar dock uppmärksamhet.

I kontakt med

Om dummies, matriser och lyktor
eller Street of Plaster Lanterns

Den här artikeln var ursprungligen tillägnad mitt mest framgångsrika projekt - Kamikace Compact. Vid den tiden hade jag redan bemästrat att göra en lykta (på Phoenix Bird-projektet), men tyvärr kunde jag inte fånga processen i fotografier (allt var spontant, genom försök och misstag), därför när jag gjorde en dummy och en lykta , respektive för Kamik, fångade jag processen i detalj.

Jag gör lyktor uteslutande av PET-flaskor. Ölhus eller butiker som säljer kvass. Minst 2-3 liter och gärna brun. I extrema fall kan du göra genomskinliga sådana, men då måste du måla insidan med billack från en burk (lite för att imma i ljuset) eftersom en helt genomskinlig baldakin på ett flygplan är pornografi och det är det inte syns överhuvudtaget på himlen.

Frigolitdocka

Lyktan, enligt tekniken för gipsprodukter, börjar med ett skumblock.

Det är inte boll eller liknande granulat som används, utan rött Penoplex eller blått skum, som används i elflygplan. Penoplex är helst den tätaste som finns. Med hjälp av 30 mm plattor skapar vi en prototyp av en dummy. Höjden är 70mm enligt ritningarna så vi limmar ihop 2 stycken och limmar påsen ovanpå de 10mm tjocka stubbarna. Du kan limma den på tjock Henkel PVA eller på Titan. På Titan torkar påsen i tre timmar, på PVA över natten.

Jag råder dig att ha ett skärsnöre för skumplast - det hjälper mycket! Du kan dock använda en kniv för att skära en 10mm (helst med marginal) platta.

Verktygen som används för att göra det primära blocket är en konstruktionsbladskniv, grovt sandpapper, tunnare sandpapper och en mycket användbar sak - båda typerna av sandpapper limmade på 2 sidor av plywood. Det visar sig vara en mycket bekväm fil. Jag använder den främst för att slipa blockheaden.

Jag råder dig omedelbart att göra blocket längre än cockpitplatån. 10-20 mm längre. Detta är nödvändigt för att sedan korrekt trimma kanterna på den sträckta flaskan och skära av eventuella veck (jag kommer att prata om detta nedan).

Först skar vi bort resterna från blockheaden, vilket förde dess framtida utseende närmare den önskade formen. Jag ska genast säga att jag gör lyktor med ögat. Jag gör ingenting exakt längs sidoprofilen. Det är bäst att ha en teckning framför ögonen och ungefär återge dess form. Detta kommer att göra det lättare och det blir färre misstag och misstag.

Vi skär dumt av skumlagren och får detta ämne:

Huvuddelen av arbetet görs med en plywood "fil" och grovt sandpapper. Rörelserna är cirkulära och längs lyktan. Vi försöker att inte lyfta upp skummet. När mer eller mindre en form bildas avslutar vi den med den andra sidan av "filen" med finare sandpapper.

Om du inte kan komma till den med en "fil", ta sedan en bit sandpapper ("flexibel") i dina händer och, tryck på den med fingret, bearbeta försiktigt det önskade området. Jag hade en sån här vid övergången av pannan på kapellet till kanten som upprepade formen på kabinlocket.

Vi försöker ständigt på bobblehead till säkringen för att uppnå närmast möjliga form till den främre delen och speciellt till gargrot.

I slutet av allt sandpappersarbete går vi över hela ytan med ”tunt flexibelt” sandpapper för att jämna ut ytan så mycket som möjligt. Som ett resultat får vi något sånt här:

Jag gör alltid dessa tillägg från klipp:

Jag limmar tilläggen med droppar av långsam cyakrin med en aktivator.

Förbereder för gjutning

Nåväl, här kommer den svåraste delen av lykttillverkningen och samtidigt den smutsigaste.

På järnaffären köpte jag en målarhink med handtag och handfat för något barnsligt.

En 6 eller 8 liters hink (jag kommer inte ihåg) kommer att fungera som en behållare för matrisen. Skopan är rektangulär med en lätt avsmalning. Ett mycket bra köp för 95 rubel!

Så här ser gjuteriet ut när det är 100% klart:

Vi limmar blockhuvudet med Titanlim på en kartongbit som är lika stor som den platta delen av hinkens botten. Först lägger vi en 50-liters papperspåse i en hink och lägger ett block av kartong i den (du kan se det på bilden). Kartongen rätar ut det periferiska bottenutrymmet runt blockhuvudet och hindrar det från att flyta i lösningen (detta har hänt).

Vi späder alabaster i en bassäng. Viktig notering!!! Du måste förstå att du inte kan fylla matrisen på en gång som regel, du kommer inte att beräkna volymen av lösningen och den kommer förmodligen att bli tjock. Därför fyller jag det som regel i 2-3 omgångar.

I det här fallet måste lösningen vara flytande. Konsistensen är ungefär densamma som flytande gräddfil eller yoghurt:

Gjutteknik

Först häller vi vatten i ett bassäng och häller alabaster i det (jag använder ett glas gjort av en flaska), ständigt rör om med en pinne. Kockar föreställer sig ungefär processen. När du får önskad konsistens (inte vatten eller tjocklek, utan flytande gräddfil), utan att vänta på något, börjar vi hälla den i hinken. Först häller vi över själva blocket och sedan bildar vi matrisens väggar. Det är väldigt viktigt. I det första steget gör vi något slags skal runt blockheaden, och i det andra modifierar vi väggarna till en stor tjocklek (som bestäms av storleken på hinken och själva blockheaden). Som regel, under uppfödningen av det andra passet, har det första redan stelnat. Kom ihåg - alabaster hårdnar väldigt snabbt!

Höjden på påfyllningslocket ovanför kronan på blockhuvudet är minst 2 cm. Detta kommer att vara tjockleken på matrisens botten.

Så här ser fyllningen ut direkt efter andra passet:

Låt det torka i ungefär en timme, dra ut matrisen ur hinken vid påsen och ta bort påsen och kartongen. Vår dåre är avslöjad:

Långt senare kom idén upp - när du häller matrisen, placera vissa element - stresskoncentratorer - i utrymmet mellan blocket och skopans väggar. Låt oss placera kartongremsorna vertikalt, placera dem platt och diagonalt mot mitten. Då blir det lättare att bryta dem, eftersom de bryter mot matrismassans integritet.

I regel går det inte att dra ut blockhuvudet intakt, så det måste etsas ur. Det finns ingen anledning att etsa ut skummet helt - du behöver bara hjälpa det att komma ut av sig själv. Vi tar aceton och häller det längs kanterna på blockhuvudet för att etsa dess yta. Med hjälp av en skruvmejsel eller liknande försöker vi dra ut blockhuvudet. Som regel vilar det någonstans där, så vi lägger till aceton runt kanterna och bättrar på de nödvändiga ställena. Till slut kryper han ut med ett smack och lämnar en pöl med smält vatten. Vi drar försiktigt ut denna kaka; om något finns kvar på matrisens väggar, plockar vi det inte under några omständigheter! Låt det torka lite. Acetonet avdunstar och det smälta skummet hårdnar. Ta sedan försiktigt bort den i form av en skorpa.

Tyvärr tog jag inte ett foto av scenen för att fylla blockheaden, så jag ska beskriva det med ord. Separeringsskiktet kan användas på olika sätt. Till Phoenix Bird-lyktan använde jag samma soppåse, men då blir det oundvikliga rynkor. Därför gör vi en blandning av tvål och använder en borste för att smörja in matrisen inuti. Efter torkning erhålls en film. Vi lägger 2 lager gröt, eftersom det första kommer att absorbera gipset.

Den här gången använde jag en annan separator - vegetabilisk olja. Överlag inte dåligt heller, men mycket värre än tvål.

Lösningen för blockheaden måste göras lite tunnare. Detta är oerhört viktigt! Om du lämnar lösningen i en bassäng, kommer kvaliteten på blocket inte att vara i nivå och det kommer att behöva spacklas. Vilket är precis vad jag hade den här gången. :-(

Efter att ha hällt lösningen, vänta i tre timmar och bryt mycket försiktigt matrisen. Med hjälp av en mejsel och hammare försöker vi först hugga av ändväggarna och gör sedan mycket försiktigt ett grunt spår i botten av matrisen (där kronan på blockheaden är placerad). Således kommer matrisen att falla isär längs denna spänningslinje. Därefter, genom att försiktigt slå på matrisens väggar med en hammare och mejsel, försöker vi dela matrisen i två (helst genom att skära av bitar från väggarna). Som ett resultat får vi ett frö:

På grund av slapphet måste detta blockhuvud spacklas med en mycket flytande alabasterlösning och sedan aktivt slipas. Helst får du ett relativt slätt block, som då behöver minimalt med slipning.

Inslagningsprocessen

Jag filmade inte heller inslagningsprocessen (jag hade inga fria händer), så jag kommer också att beskriva det med ord. Vi skär den förvalda flaskan runt botten vid dess bas. Flaskan ska helst vara cylindrisk, utan avsmalning i mitten eller präglade mönster. I allmänhet ska flaskan vara så smidig som möjligt. Jag hittade en cool flaska kvass (på sommaren, när det fanns mycket av det här).

Vi lägger blockhuvudet i flaskan så att flaskans hals träffar den främre änden av blockheaden och något nedanför (blockheaden i flaskan kommer att vara något sned). Vi sätter in träbitar i utrymmet mellan flaskans vägg och blockets botten för att minska volymen på åtdragningen (flaskan drar inte åt i det oändliga!).

Med hjälp av en konstruktionshårtork "stänger" vi först flaskan, det vill säga vi värmer "kjolen" av den resulterande strukturen så att kanterna på flaskan lindas runt baksidan av blocket (detta är så att blocket inte krama ut ur flaskan när du drar åt huvuddelen av ytan). Och vi försöker värma blockheaden först ovanifrån och sedan underifrån. Detta för att förhindra att det bildas rynkor (för mig visade det sig högst upp).

Därefter värmer vi huvuddelen och drar hela flaskans utrymme på blocket. Temperaturen på hårtorken är inte på max (min hårtork värms vid två temperaturer - 300 och 600°C), utan på medium (jag värmde vid 300). Flaskan kan börja smälta om den värms upp till maximalt.

I allmänhet, efter att ha jämnat ut flaskan så mycket som möjligt på blocket, skär vi av flaskans ändar, skär av varvet på baksidan och halsen framtill och skär också flaskan från botten. Vi tar bort lyktan från blockheaden och här är mellanresultatet!

Sista bilder på resultatet:

Alexander Niskorodnov (NailMan)

Ganska ofta möter modellare ett mycket obehagligt ögonblick. Måste göra en nyhyttglas (ficklampa).

Eftersom den i setet antingen är borttappad, trasig eller sprucken, eller har fel form eller Dålig kvalitét. Tillverkninglykta, och faktiskt transparenta delar av modellen, är ett ganska viktigt ögonblick. Eftersom genomskinliga delar inte kan spacklas eller byggas upp om de inte tillverkas korrekt. Delen måste göras omedelbart och så noggrant som möjligt. Det finns flera sätt att göra lyktor. Jag vill fokusera på det klassiska, beprövade mer än en gång. Drahyttglas gjord av plexiglas med hjälp av en stans och en matris. Först gör vi en matris, exakt längs konturen av kabinen. Du kan göra en liten marginal på 0,1-0,2 mm för efterföljande justering, rengöring och polering. Till detta använder jag bitar av getinax, glasfiber eller något liknande.

Efteråt, av ett träslag, som bok, så att det inte blir några fibrer och det är ganska hårt, gör vi en stans. Dessutom måste alla stansdimensioner reduceras med tjocklek hyttglas. Men det är bättre att öka höjden lite så att den nedre kanten av lyktan är ovanför matrisens plan när stansen sätts in i den. Det är också bättre att markera på stansen, till exempel med en penna, den nedre kanten av lyktan plus en liten marginal för skärning.

För stora skalor kan 1 mm tjockt plexiglas vara lämpligt, men för något i stil med 1:72 måste du leta efter något mycket tunnare eller minska tjockleken själv.

Förresten, tjocklek är en av anledningarna till att vissa företag, särskilt när de tillverkar modeller med LND-teknik, för tillverkning hyttglas filmer används. Nuförtiden, från ett stort antal paket, kan du välja ett ämne med önskad tjocklek. Personligen, av ett antal anledningar, gillar jag inte dessa filmer, och jag använder plexiglas för att göra lyktor. Men låt oss återgå till vår tillverkningsprocess. För att minska tjockleken slipar jag ner en av arbetsstyckets sidor till önskad tjocklek på en bit sandpapper. Vanligtvis är nytt plexiglas skyddat med film på båda sidor. Därför tar vi bort den på ena sidan och låter den andra sidan vara ifred för nu, för att inte repa den under slipningsprocessen.

Efter att ha erhållit den erforderliga tjockleken på 0,5-0,6 mm, ta bort filmen. Vid behov, om du vill göra lyktan öppen, kan den göras tunnare. Den sida som filmen placerades på kommer att vara innersidan, eftersom den är slät och utan repor. Nu, nära värmekällan, där vi kommer att värma arbetsstycket, för att underlätta arbetet, kan du göra något som den här typen av slipway.

Sedan går vi vidare till själva dragprocessen. hyttglas. För att göra detta måste plexiglasämnet, som hålls med pincett eller liknande, värmas tills det börjar böjas lätt av sin egen vikt. Det är bättre att värma över en elektrisk spis eller över en gasspis så att plexiglaset inte faller in i lågan, utan värms ovanför det. Efter uppvärmning måste du mycket snabbt placera arbetsstycket med den polerade sidan på matrisen och trycka på den släta sidan med en stans.

Du kanske inte lyckas första gången. Därför är en annan fördel med plexiglas att det kan värmas upp igen och det kommer att ta sin ursprungliga form. Sedan kan du försöka igen. Detta kan naturligtvis inte göras i all oändlighet. Efter att ha uppnått önskat resultat, håll stansen i flera sekunder tills plexiglaset svalnar helt. Sedan tar vi bort arbetsstycket från matrisen och börjar försiktigt skära ut lyktan.

Om du tidigare har markerat stansen, skär vi ut den önskade delen längs markeringslinjerna, med hjälp av en fil, till exempel från ett blad eller en speciell.

Sedan justerar vi lyktan på plats. Eftersom yttersidan inte bearbetades efter slipning kan du nu justera lyktan något till dess form. Om det behövs, skärpa kanterna, för under ritningsprocessen kollapsar skarpa kanter. Sedan rengör vi lyktan med vattenfast sandpapper av olika korn. Efteråt polerar vi den med GOI-pasta. Jag säger det direkt denna process inte lätt, men efter träning kan du få delar av utmärkt kvalitet.

Den här artikeln visar tillverkningsprocessen hyttglas tillverkad av plexiglas för flygplanet LaGG-3 tillverkat av Roden i skala 1:72. Så här såg lyktan ut till slut. Och så här ser det ut på modellen.

De allra flesta tunnväggiga delar för hemmagjorda flygplansmodeller är gjorda genom gjutning av glasfiber, eller genom att rita från ark termoplastisk plast. På senare tid har utbudet av tillgängliga material för att arbeta på huvar, hjulkåpor och liknande delar förändrats och utökats avsevärt. Samtidigt med tillkomsten av polystyren och ABC-plast började många av de tidigare populära teknikerna att blekna i bakgrunden. Således begränsades användningsområdet för kompositmaterial endast till högt belastade delar (flygplan av längdflygplan och stora modellflygplan, helikopterkroppar). I massproducerade byggsatser blev alla gjutna plåt "småsaker" plast.

Av de moderna vanliga termoplasterna är den mest hållbara ABC-plasten, som nu är lätt att köpa i vissa modellbutiker. Det har en viktig fördel - det är inte lösligt i aceton. Men att köpa denna plast även i Moskva är inte en lätt uppgift. Det är lättare att få polystyrenskivor 1-1,5 mm tjocka. Den, även om den inte är lika stark som ABC-plast, uppfyller i de flesta fall alla krav från modellbyggare.

Låt oss omedelbart notera att kommersiellt tillgängliga polystyrenskivor har mycket högre viskositet och minskad bräcklighet jämfört med konventionella hushållspolystyrener, och även att de är utmärkt limmade med cyakriner.

Vit polystyren används vanligtvis. För kopior är det bättre att leta efter en silverfärgad. Målade plastdelar av denna färg får ett mycket realistiskt utseende när beläggningen slits. För tillverkning av transparenta delar är plexiglas med en tjocklek på 1-1,5 mm fortfarande bäst lämpat. Men här kan vi också tänka på transparent polystyren, även om dess ljusgenomsläpplighet är något sämre.

I fabriker och mer eller mindre utrustade verkstäder används vakuummetoden oftast för att rita plast. I modern tid har alla vakuumpumpar som skulle kunna privatiseras redan privatiserats, och det som går att köpa är dyrt. Låt oss därför överväga den mest "hem"-tekniken.

Som ett verktyg behöver du först och främst ett ämne (stans). Den är gjord av lind, balsa eller tätt skum. Balsaämnet måste grundas för att härda ytan. En lämplig primerkomposition kan framställas genom att tillsätta talk (eller babypulver, som du köper på apoteket) till nitrolacket. Genom att öka talkhalten erhålls ett kitt, med vilket det är lätt att korrigera ytfel. Om tät skumplast används är det nödvändigt att täcka ämnet med parkettlack eller epoxiharts utspätt med aceton.

Ämnets arbetsytor ska gnidas med stearin (ljus) eller polish, vänta ungefär en timme och gnugga lätt med en ylleduk. I detta fall kommer den stansade plasten att glida lättare över stansens yta och samtidigt minskar den lokala uttunningen av materialet.

Det finns flera extraktionsmetoder, som var och en kräver sin egen extra utrustning.

Första sättet. Används för ytlig ritning av små delar. (I det följande antas att produkterna endast har positiv krökning över hela ytan). Termoplastskivan krymps från två motsatta kanter med remsor av plywood 4-10 mm tjocka med skruvar. Med hjälp av två tång hålls arket över en elektrisk spis, värms upp till ett plastiskt tillstånd, och sedan täcks hela ämnet eller en del av det manuellt med det. Istället för tång kan du använda klämmor, eller göra speciella handtag i plywoodramar, vilket gör att du kan applicera mer kraft.

Det är tillrådligt att under drift lufttemperaturen i rummet inte bör vara lägre än 20°C vid en lägre temperatur, plasten kyls snabbt ned och förlorar sin plasticitet. Om materialet efter kontakt med ämnet lyckas härda redan innan dragprocessen är slut, kan stansen värmas i ugnen till 50-60°C (detta gäller inte skumplastämnen).

Nackdelarna med metoden inkluderar det faktum att vid uppvärmning smalnar arket av i mitten och dess kanter vänder uppåt. Detta tvingar dig att skära ut arbetsstycket med stora utrymmen.

Andra sättet. En ram är gjord av plywood 4-10 mm tjock så att en stans passerar genom den med ett gap på sidan lika med 1,2-1,5 gånger plastens tjocklek. Ramens arbetskanter ska vara rundade och noggrant slipade. Stängerna är spikade på ramen, som kommer att fungera som dess bas. Plastarbetsstyckets bredd antas vara tre gånger storleken på hålet i matrisen. Plasten värms upp tills den är helt mjuk (samtidigt som den krymper kraftigt), placeras på ramen och stansen pressas in i matrisens hål med händerna eller en klämma. Utan att släppa stansen får plasten svalna, varefter den färdiga delen tas bort från ämnet. Allmän värdighet den här metoden- minimal gallring av materialet.

Ibland bildas veck på produkten. Detta beror på delens form, men kan också orsakas av ett för stort mellanrum mellan formen och stansen, eller otillräcklig uppvärmning av plasten.

Tredje vägen. I detta fall görs två identiska matrisramar. Det stämplade materialet kläms fast mellan dem, som i den första metoden. Om matriserna med plast värms i en ugn, då kan ramarna vara helt identiska. Temperaturen bör väljas experimentellt, med start från 70°C.

Ibland, särskilt med små delstorlekar, är det bekvämare att värma plasten över en elektrisk spis. Detta gör att du kan observera förändringar i materialets tillstånd. I det här fallet bör en av ramarna (kalibrering) ha ett gap på 1,2-1,5 gånger tjockleken på materialet längs ämnets kontur, och den andra - cirka 7 mm (matrisen ska hållas ovanför plattan med ram nedåt med ett stort mellanrum). När plasten börjar sjunka är den redo att ritas. Stark avdunstning av material från ytan är ett tecken på överhettning. När du installerar stansen på bordet, se till att använda stopp för att förhindra för stort ritdjup (annars kan delen visa sig vara för tunn). För att minska uttunningen av plasten kan åtdragningen av bultarna som håller ihop ramarna minskas så att materialet kan tryckas ut i avgasområdet.

Fjärde vägen. Den används när produkten har utskjutande element eller urtag (till exempel ribb på huven). Återigen är det nödvändigt att göra en matris. Dess inre dimensioner bör vara större än dimensionerna för ämnesstansen med tjockleken på materialet. Att uppnå detta med mallbearbetning är inte lätt, så du kan ta till ett litet knep. Ämnet ska täckas med ett avskiljande lager (golvmastik, polish, stearin) och sedan gnuggas tills det är blankt. Använd en pensel eller spruta, applicera flera lager av utspätt epoxilim. Antalet lager måste bestämmas i förväg på en prototyp av vilket material som helst så att deras totala tjocklek är lika med tjockleken på plasten efter ritning (ungefär hälften av dess ursprungliga värde). Efter att limmet har härdat täcks ytan med ytterligare ett avskiljande lager och täcks först med tunn och sedan med tjock glasfiber, vilket bildar en hård skorpa. Sedan tas den resulterande matrisen bort och den "likvida" epoxihartsbeläggningen separeras från ämnet.

Populär i kategorin: